อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN

การเป็นผู้นำและผู้ตามที่ดี (Leadership & Followership)
การจัดทำเอกสารคำบรรยายลักษณะงาน (Job Description)
การเพิ่มผลผลิตด้วยทีม(Team Productivity )
การพัฒนาตนเองเพื่อการปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพ(Self Development for Work Effectiveness )
การคิดวิเคราะห์ (Analytical Thinking) 2วัน เน้นภาคปฎิบัติ
การส่งเสริมและติดตามผล QCC ให้เป็นไปอย่างประสิทธิผล
กระบวนการแก้ปัญหา และติดตามงานด้วยกระดาษ A3 (A3 PROBLEM REPORT & PROBLEM SOLVING)
สร้างพลังทีมงานสู่องค์กรที่มุ่งผลสัมฤทธิ์สูงหลักสูตร Team Building
เทคนิคการแก้ไขปัญหา (Problem Solving Techniques) สำหรับผู้เริ่มต้น
การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness OEE) : TPM


ดูบทความทั้งหมด

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ของท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.in.th

ดูลิงค์ทั้งหมด


ตัวอย่างดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของการทำ TPM

   ในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วมจะมีการวัดผลสำเร็จที่มีความชัดเจนและเป็นรูปธรรม ซึ่งจะทำให้การดำเนินกิจกรรมมีทิศทางที่ชัดเจน พนักงานสามารถทราบได้ว่ากิจกรรมที่ได้ทำลงไปนั้นมีผลดีต่อบริษัทอย่างไร ผลสำเร็จของกิจกรรม TPM จะสนับสนุนต่อเป้าหมายและวัตถุประสงค์รวมขององค์กร ในขั้นตอนที่ 4. ของแนวทางการดำเนินกิจกรรม TPM ( 12 ขั้นตอน ) จะมีการกำหนดนโยบายพื้นฐานของ TPM ( TPM Basic Policy ) ซึ่งการกำหนดเป้าหมายนั้นควรจะสนับสนุนเป้าหมายและวัตถุประสงค์ระยะกลาง-ยาวของบริษัท

   ในการทำกิจกรรม TPM คณะกรรมการส่งเสริมกิจกรรม TPM ควรมีการประเมินผลการดำเนินกิจกรรมโดยการเปรียบเทียบตัวชี้วัดผลสำเร็จกับเป้าหมายที่กำหนดไว้ โดยอาจกำหนดให้มีการประเมินทุก 3 เดือนและ 6 เดือน ซึ่งหากพบว่าไม่สามารถทำได้ตามเป้าหมายที่กำหนดไว้ คณะกรรมการส่งเสริมควรจะมีการทบทวนเป้าหมาย วิเคราะห์ปัญหาเพื่อกำหนดแนวทางการแก้ปัญหาใหม่ให้เหมาะสม ซึ่งหลักในการกำหนดตัวชี้วัดผลสำเร็จของกิจกรรม TPM มีดังต่อไปนี้
   - ต้องสอดคล้องกับเป้าหมายขององค์กร
   - ตัวชี้วัดผลสำเร็จต้องสามารถแสดงผลของกิจกรรมได้อย่างชัดเจน
   - ต้องสามารถประเมินผลกิจกรรมได้อย่างยุติธรรม
   - ต้องสามารถแสดงปัญหาในปัจจุบันได้อย่างชัดเจน

ตัวอย่างตัวชี้วัดผลสำเร็จ
ตัวชี้วัด                                                        การวัด
ประสิทธิภาพ
-การเพิ่มผลผลิตของแรงงาน (Labor Productivity) ปริมาณการผลิต / จำนวนพนักงาน
-ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร( OEE )             อัตราการเดินเครื่อง*ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง*อัตราคุณภาพ
-เวลาเดินเครื่อง                                             เวลารับภาระงาน – เวลาหยุดตามแผน
-อัตราการเดินเครื่อง                                        เวลาเดินเครื่อง / เวลารับภาระงาน
-ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง                               (เวลาเดินเครื่องสุทธิ / เวลาเดินเครื่องเวลามาตรฐาน )
                                                                        * จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้เวลาเดินเครื่อง
-อัตราคุณภาพ                                              จำนวนชิ้นงานดี / จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ทั้งหมด
-จำนวนครั้งการหยุดของกระบวนการ                     จำนวนครั้งของการหยุดที่ได้จากการบันทึกข้อมูล
-จำนวนครั้งการเสียหายหลักของเครื่องจักร              จำนวนครั้งของการเสียหายที่ได้จากการบันทึกข้อมูล
-เวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง ( MTBF )       เวลาเดินเครื่องทั้งหมด / จำนวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด
-เวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซมแต่ละครั้ง ( MTTR )        เวลารวมที่ใช้ในการซ่อมแซม / จำนวนครั้งที่ซ่อม M/C
-เวลาในการเปลี่ยนรุ่นการผลิต                             เวลาที่ใช้จริงในการเปลี่ยนรุ่น

คุณภาพ ( Quality )
-จำนวนครั้งของการคืนสินค้าจากลูกค้า                   จำนวนครั้งของการคืนสินค้าที่ได้จากการบันทึกข้อมูล
-จำนวนข้อร้องเรียนจากลูกค้า                             จำนวนข้อร้องเรียนที่ได้จากการบันทึกข้อมูล
-จำนวนของเสีย                                             จำนวนของเสียในการผลิตที่ได้จากการบันทึกข้อมูล
-จำนวนงานแก้ไข / ซ่อมแซม                             จำนวนงานแก้ไข / ซ่อมแซมที่ได้จากการบันทึกข้อมูล

ต้นทุน ( Cost )
-ต้นทุนผลิตภัณฑ์ต่อหน่วย                                ต้นทุนการผลิต ต่อ หน่วยผลิตภัณฑ์
-ปริมาณงานระหว่างกระบวนการ                          ปริมาณงานที่สะสมระหว่างกระบวนการ
-การลดต้นทุน                                              การลดต้นทุนรวม ต่อ ปี เทียบกับปีฐาน
-มูลค่าสินค้าคงคลัง                                        มูลค่าของสินค้าที่จัดเก็บในคลังสินค้า
-ต้นทุนการผลิตผันแปร                                    ต้นทุนการผลิตผันแปรเทียบกับปีฐาน
-ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมเครื่องจักร                     ค่าใช้จ่ายรวมในการซ่อมแซมเครื่องจักร ต่อ ปี
-ค่าใช้จ่ายในการสำรองอะไหล่                            มูลค่าอะไหล่สำรอง

การส่งมอบ ( Delivery )
-ความสามารถในการทำตามแผน                          จำนวนครั้งที่สามารถผลิตได้ตรงตามแผน
-จำนวนการส่งมอบทันเวลา                                จำนวนครั้งที่ส่งมอบสินค้าตรงตามกำหนดของลูกค้า
-จำนวนวันของการส่งมอบสินค้าล่าช้า                     เวลาที่ส่งมอบสินค้าจริง – เวลาส่งมอบตามกำหนด

ความปลอดภัย ( Safety )
-จำนวนครั้งรวมของการเกิดอุบัติเหตุ                      จำนวนครั้งของอุบัติเหตุทั้งหมดที่เกิดขึ้น
-จำนวนครั้งของการเกิดอุบัติเหตุรุนแรง                   จำนวนครั้งของอุบัติเหตุขั้นรุนแรงที่เกิดขึ้นต่อปี
-จำนวนจุดปรับปรุง / ป้องกันเกี่ยวกับอุบัติเหตุ           จำนวนจุดปรับปรุงที่เกี่ยวกับอุบัติเหตุ

ขวัญกำลังใจของพนักงาน ( Morale )
-อัตราการลาออก                                           จำนวนพนักงานลาออกเทียบกับพนักงานทั้งหมด
-อัตราการขาดลามาสาย                                   จำนวนการขาดลามาสายเทียบกับปีฐาน
-จำนวนข้อเสนอแนะ                                       จำนวนข้อเสนอแนะที่ส่งเข้ามาต่อปี

การบ่งชี้และประเมินความเสี่ยงด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001 | การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแบบ KYT | เทคนิคการควบคุมการใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง | ระบบป้องกันความผิดพลาด(Poka Yoke Error Proofing) | ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) | Visual Management | Just In Time : JIT | A3 Problem Solving Process | Value Stream Mapping:VSM | การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็วด้วยเทคนิค Single Minute Exchange of Die (SMED) | OEE | ระบบคัมบัง(Kanban System) | งานที่เป็นมาตรฐาน(Standardization Work) | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) : PM | Total Productive Maintenance (TPM) | การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) | การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement | การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance | Education / Training : TPM | CAR & PAR | ISO 9001:2008 | ISO/TS 16949:2009 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for ISO 9001 2008 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for TS 16949 2009 | Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) | Measurement System Analysis (MSA) | Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) | STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) | Production-Part Approval Process (PPAP) | 8D Report and Why-Why | ISO14001:2004 | INTERNAL ENVIRONMENTAL AUDITS | ประเมินลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อม | AS9100:2009 | RoHS ,WEEE and REACH | Process Audit & Product Audit | การบริหารโครงการ | WHY-WHY ANALYSIS | การบริหารการเปลี่ยนแปลง | Key Performance Indicator(KPI) | Total Quality Control (TQC) | SWOT ANALYSIS | Time management | 5ส | Total Quality Management : TQM | Mind Map | Basic PDCA | Advance PDCA

อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN