อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN

การสร้างแรงจูงใจและจิตสำนึกในการทำงานด้วย 5 คิว
การจัดทำแผนที่ความคิดสำหรับการคิดวิเคราะห์ Mind Map for Analytical Thinking
การควบคุมด้วยการมองเห็นสำหรับกิจกรรม5ส (Visual Control for 5S Activity)
Kaizen by Suggestion System
การสร้างจิตสำนึกคุณภาพการผลิตและบริการ (Quality and Service Awareness)
การจัดการข้อร้องเรียนของลูกค้าตามแนวทาง ISO 10002 (Complaint Management System)
การบริหารปัญหาพนักงานฝ่ายผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ
การเป็นผู้นำและผู้ตามที่ดี (Leadership & Followership)
ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001(Occupational Health and Safety management System)
การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) 2nd Edition สำหรับผู้มีความรู้ทางสถิติ (1วัน)


ดูบทความทั้งหมด

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ของท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.in.th

ดูลิงค์ทั้งหมด


6 BIG LOSSES ที่ทำให้การทำงานไม่เต็มประสิทธิภาพ

หากจะถามว่าในกระบวนการผลิตของเรามีความสูญเสียอะไรบ้าง เชื่อว่าทุกท่านที่อ่านบทความนี้คงสามารถนั่งเขียนลงกระดาษได้เป็นหน้าๆ แต่ความสำคัญอยู่ที่ว่าการมองเห็นปัญหาของคนในองค์กรเหมือนกันหรือไม่? ทฤษฎีที่ว่าด้วยเรื่องของความสูญเสียหลักที่สามารถแบ่งออกได้เป็น 6 ลักษณะ (6 BIG LOSSES) คือ

1. ความสูญเสียที่เกิดจากการขัดข้องของเครื่อง (BREAKDOWN LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดขั้นจากการขัดข้องของตัวเครื่อง หรือการหยุดเครื่อง โดยไม่มีการวางแผนการหยุดล่วงหน้า การบันทึกความสูญเสียประเภทนี้ควรจะต้องหยุดล่วงหน้า การบันทึกความสูญเสียประเภทนี้ควรจะต้องระบุลักษณะของการหยุดด้วย เพื่อที่จะนำไปวิเคราะห์ได้ตรงประเด็น ตัวอย่างของความสูญเสียประเภทนี้ ได้แก่
* เครื่องหยุดเดินกะทันหัน เนื่องมาจาก เช่น ลูกปืนแตก สายพานขาด มอเตอร์ไหม้ เป็นต้น
* การหยุดเครื่องกะทันหัน เนื่องจากการ เปลี่ยนชิ้นส่วนเครื่องจักร หรือการตรวจสอบฟื้นฟูสภาพของเครื่องนอกแผนงาน เช่น ขณะทำการผลิตเกิดมีเสียงดังของลูกปืน เป็นต้น

2. ความสูญเสียที่เกิดจากการปรับตั้งและปรับแต่ง (SET UP AND ADJUSTMENT LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิตแต่ละครั้ง ซึ่งในปัจจุบันมีแนวโน้มที่จะมีมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากการผลิตเปลี่ยนไปผลิตแบบล็อตเล็กๆ (SMALL LOT PRODUCTION) มากขึ้นและความต้องการผลิตภัณฑ์ของลูกค้าที่หลากหลายมากขึ้น ทำให้เราจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนการผลิตบ่อยครั้งขึ้น

3. ความสูญเสียที่เกิดจากการสูญเสียความเร็ว (SPEED LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากความเร็วจริงที่ใช้ในการผลิตต่ำกว่าความเร็วตามมาตรฐานที่กำหนดของเครื่อง หรือของแต่ละผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้ผลิตสินค้าได้น้อยกว่าแผนตามระยะเวลาที่กำหนด ตัวอย่างของความสูญเสียประเภทนี้ในด้านอุตสาหกรรม ได้แก่
* ในกระบวนการที่คนทำต้องทำงานกับเครื่อง เช่น ป้อนชิ้นงานเข้าเครื่อง เมื่อเกิดความเมื่อยล้า ก็เป็นสาเหตุหนึ่งที่ทำให้เกิดการสูญเสียความเร็วได้
* ปัญหาของบรรจุภัณฑ์ ทำให้เราต้องลดความเร็วในการผลิต
เวลาที่สูญเสียไปกับความสูญเสียประเภทนี้เก็บข้อมูลค่อนข้างยาก เรามักจะใช้การเปรียบเทียบของเวลาที่ใช้ในการปฏิบัติงานจริงกับที่วางแผนไว้ ซึ่งคำนวณจากเวลามาตรฐานการผลิต

4. ความสูญเสียที่เกิดจากการหยุดเล็กๆ น้อยๆ และการเดินเครื่องตัวเปล่า (MINOR STOPPAGE AND IDLING LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องมีการขัดข้อง ทำให้เครื่องปิดฉลากหยุดการผลิตเป็นช่วงสั้นๆ จากประสบการณ์ ความสูญเสียประเภทนี้มีอยู่มากในการผลิตจริง เพราะถึงแม้หยุดเล็กๆ น้อยๆ แต่พบว่าในวันหนึ่งๆเกิดบ่อยครั้ง เมื่อรวมเวลาที่หยุดเล็กๆ น้อยๆ ทั้งวัน อาจพบว่ามีมากกว่าการหยุดเนื่องจากการขัดข้องของเครื่องจักรเสียอีก ตัวอย่างความสูญเสียประเภทนี้ เช่น
* พนักงานป้อนชิ้นงานไม่ต่อเนื่อง หรือการขาดวัตถุป้อนเข้าเครื่อง ทำให้เครื่องเดินตัวเปล่าในระยะเวลาสั้นๆ

5. ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสียและการแก้ไขงาน (DEFECT AND REWORK)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องผลิตสินค้าไม่ตรงตามข้อกำหนดของลูกค้า ความสูญเสียประเภทนี้ โรงงานส่วนใหญ่จะมีการจดบันทึกกันอยู่แล้ว โดยการจัดเก็บข้อมูลความสูญเสียประเภทนี้ ควรจะบันทึกแยกตามลักษณะของการเสีย และแยกตามชนิดของเครื่องในกรณีที่เป็นกระบวนการผลิตแบบต่อเนื่อง เพื่อที่จะสะดวกในการนำเอาข้อมูลไปวิเคราะห์ต่อไป

6. ความสูญเสียที่เกิดขึ้นช่วงเริ่มต้นผลิต (START UP LOSSES)
เป็นความสูญเสียของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากเครื่องในช่วงเริ่มต้นผลิต เช่น เริ่มเดินจากการหยุดประจำสัปดาห์ การเดินเครื่องปิดฉลากหลังจากการหยุดซ่อม เป็นต้น ความสูญเสียประเภทนี้เป็นความสูญเสียด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จะมีความสูญเสียมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับลักษณะการทำงานของเครื่อง

การบ่งชี้และประเมินความเสี่ยงด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001 | การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแบบ KYT | เทคนิคการควบคุมการใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง | ระบบป้องกันความผิดพลาด(Poka Yoke Error Proofing) | ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) | Visual Management | Just In Time : JIT | A3 Problem Solving Process | Value Stream Mapping:VSM | การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็วด้วยเทคนิค Single Minute Exchange of Die (SMED) | OEE | ระบบคัมบัง(Kanban System) | งานที่เป็นมาตรฐาน(Standardization Work) | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) : PM | Total Productive Maintenance (TPM) | การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) | การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement | การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance | Education / Training : TPM | CAR & PAR | ISO 9001:2008 | ISO/TS 16949:2009 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for ISO 9001 2008 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for TS 16949 2009 | Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) | Measurement System Analysis (MSA) | Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) | STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) | Production-Part Approval Process (PPAP) | 8D Report and Why-Why | ISO14001:2004 | INTERNAL ENVIRONMENTAL AUDITS | ประเมินลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อม | AS9100:2009 | RoHS ,WEEE and REACH | Process Audit & Product Audit | การบริหารโครงการ | WHY-WHY ANALYSIS | การบริหารการเปลี่ยนแปลง | Key Performance Indicator(KPI) | Total Quality Control (TQC) | SWOT ANALYSIS | Time management | 5ส | Total Quality Management : TQM | Mind Map | Basic PDCA | Advance PDCA

อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN