อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN

การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) 2nd Edition สำหรับผู้มีความรู้ทางสถิติ (1วัน)
การทำงานเป็นทีมอย่างมีประสิทธิภาพEffective Team Building
ความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสภาพแวดล้อมในการทำงานสำหรับลูกจ้างทั่วไปและลูกจ้างเข้าทำงานใหม่
การควบคุมสารต้องห้าม (RoHS v.2.1,WEEE And REACH)
การพัฒนาศักยภาพเลขานุการสู่ความเป็นเลิศ
การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย Internal Occupational Health and Safety audits (IOSHA) มอก.-OHSAS 18001
เทคนิคการประชุมและระดมสมอง (Brainstorming &Meeting Technique)
Logistic and Supply Chain
ข้อกำหนดและเครื่องมือหลักสำหรับระบบ ISO/TS16949:2009 (Requirement & Core Tools for ISO/TS16949:2009)
การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้าและแผนควบคุม Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) 2nd Edition


ดูบทความทั้งหมด

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ของท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.in.th

ดูลิงค์ทั้งหมด


ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับระบบการผลิตแบบ Lean

ระบบการผลิตแบบลีน คือ แนวความคิดในกระบวนการผลิต เพื่อ มุ่งขจัด ความสูญเปล่าจากกระบวน เพื่อ ลดรอบเวลาการผลิต ลดต้นทุน เพิ่มคุณภาพ

ประโยชน์ของลีน ลดต้นทุน และเพิ่มผลิตภาพโดยเน้นการขจัดความสูญเปล่าของกระบวนการผลิตในโรงงาน ซึ่งแนวความคิดพื้นฐานคือ รักษาการไหลอย่างต่อเนื่องของผลิตภัณฑ์ และปรับกระบวนการเข้าสู่การผลิตแบบทันเวลาพอดี (JIT) คือ ผลิตเฉพาะสิ่งที่จำเป็น ในปริมาณที่จำเป็น และในเวลาที่จำเป็น ซึ่งจะทำให้วัสดุคงคลังและแรงงานส่วนเกินถูกขจัดทิ้งไปโดยธรรมชาติ

ขั้นตอนในการดำเนินการลีนมี 5 ขั้นตอน
ขั้นตอนที่ 1: Specify Value กำหนดคุณค่าของผลิตภัณฑ์จากมุมมองของลูกค้าทั้งจากภายนอกและภายใน
ขั้นตอนที่ 2: Mapping สร้างแผนผังสายธารคุณค่าในปัจจุบัน และ สร้างสายธารคุณค่าแห่งอนาคตในสิ่งที่อยากเห็น หาทางขจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน
ขั้นตอนที่ 3: Flow งานไหลอย่างต่อเนื่อง ขจัดอุปสรรคต่างๆ ที่ขวางหน้าการไหลของงานในสายการผลิต
ขั้นตอนที่ 4: Pull สร้างวัฒนธรรมการผลิตแบบดึงและผลิตเมื่อลูกค้าต้องการเท่านั้น
ขั้นตอนที่ 5: Perfection ไม่มีคำว่าจบสิ้นและสิ้นสุด ต้องมีจิตสำนึกตลอดเวลาว่าต้องทำให้ดีกว่า

เครื่องมือลีน
1. Cellular Manufacturing : การผลิตแบบเซลล์ (Work Cell) คือหน่วยการทำงานที่มีขนาดใหญ่กว่าเครื่องจักรหรือสถานีทำงานเดี่ยวๆ แต่เล็กกว่าแผนก โดยปกติจะมี 3-12 คน และ 5-15 สถานีทำงานซึ่งถูกจัดไว้รวมกัน
2. Value Stream Mapping : สายธารแห่งคุณค่า แสดงถึงภาพใหญ่ของโรงงานในการแสดงให้เห็นความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นตั้งแต่วัตถุดิบเข้าในโรงงาน จนกระทั่งสินค้าสำเร็จรูปออกจากโรงงาน และทำให้เห็นโอกาสในการลดความสูญเปล่าต่างๆ ที่เกิดขึ้น และต้องพิจารณาในการเลือกเครื่องมือลีนที่จะนำมาแก้ปัญหาได้อย่างถูกต้อง
3. 5S & Visual Management เป็นการจัดการสถานที่ปฎิบัติงาน และป็นแนวคิดของการสื่อสารข้อมูลข่าวสารที่จำเป็นต่อการทำงาน ผ่านการมองเห็นที่ชัดเจน เข้าใจง่าย เพื่อทำให้ทุกคนเข้าใจและปฏิบัติงานไปตามทิศทางที่องค์การต้องการ และเมื่อเกิดความผิดปกติขึ้น ก็สามารถเห็นได้โดยง่าย ส่งผลให้การทำงานเกิดประสิทธิภาพและลดความผิดพลาดในการทำงาน
4. Small Batch Manufacture การผลิตล็อตงานเล็กๆเป็นหลักการพื้นฐานของระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time) หรือ ลีน
5. Changeover Reduction / SMED การปรับตั้งอย่างรวดเร็ว คือ เวลาที่ใช้ไปในการปรับตั้งเครื่องจักรโดยเริ่มนับตั้งแต่ชิ้นงานตัวสุดท้ายเสร็จสิ้นลง จนกระทั่งถึง เวลาที่ได้ชิ้นงานดีชิ้นแรกออกมา
6. TPM การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม เป็นเครื่องมือในการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักร
7. Theory of Constraints ทฤษฎีคอขวด
8. Pull System ระบบที่ผลิตตามความต้องการของลูกค้าที่เกิดขึ้นจริงๆ ไม่ใช่เกิดจากการพยากรณ์ เป็นระบบที่เริ่มต้นจากลูกค้าดึงสิ้นค้าจากระบบเป็นขั้นตอนแรก หลังจากนั้นกระบวนการผลิตที่ถูกดึงสิ้นค้าไปจะเริ่มต้นไปดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า ในเวลาที่ต้องการ และปริมาณที่ต้องการ
9. Kanban เป็นเครื่องมือ/กลไกที่ช่วยทำให้เกิดระบบการผลิตแบบดึง และทำให้บรรลุถึงระบบการผลิตแบบ Just - in - time (JIT) ซึ่งนั่นก็คือ ผลิตในสิ่งที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ และในจำนวนที่ต้องการ
10. Poka Yoke คือ วิธีการ เครื่องไม้เครื่องมือ หรือระบบที่ได้ทำขึ้นเพื่อไม่ให้คนหรือเครื่องจักรทำงานผิดพลาด
11. Continuous Improvement (Kaizen) การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
12. Standardized Work การสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน

การบ่งชี้และประเมินความเสี่ยงด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001 | การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแบบ KYT | เทคนิคการควบคุมการใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง | ระบบป้องกันความผิดพลาด(Poka Yoke Error Proofing) | ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) | Visual Management | Just In Time : JIT | A3 Problem Solving Process | Value Stream Mapping:VSM | การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็วด้วยเทคนิค Single Minute Exchange of Die (SMED) | OEE | ระบบคัมบัง(Kanban System) | งานที่เป็นมาตรฐาน(Standardization Work) | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) : PM | Total Productive Maintenance (TPM) | การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) | การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement | การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance | Education / Training : TPM | CAR & PAR | ISO 9001:2008 | ISO/TS 16949:2009 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for ISO 9001 2008 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for TS 16949 2009 | Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) | Measurement System Analysis (MSA) | Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) | STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) | Production-Part Approval Process (PPAP) | 8D Report and Why-Why | ISO14001:2004 | INTERNAL ENVIRONMENTAL AUDITS | ประเมินลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อม | AS9100:2009 | RoHS ,WEEE and REACH | Process Audit & Product Audit | การบริหารโครงการ | WHY-WHY ANALYSIS | การบริหารการเปลี่ยนแปลง | Key Performance Indicator(KPI) | Total Quality Control (TQC) | SWOT ANALYSIS | Time management | 5ส | Total Quality Management : TQM | Mind Map | Basic PDCA | Advance PDCA

อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN