อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN

การวิเคราะห์ต้นทุนฐานกิจกรรม Activity – Based Costing (ABC)
การเป็นครูฝึกอบรมภายใน (Train the Trainer)
การตรวจประเมินกระบวนการ และผลิตภัณฑ์ ตามระบบ IATF16949 (Manufacturing Process Audit & Product Audit)
การลดต้นทุนด้วยเทคนิควิศวกรรมคุณค่า (Cost reduction by Value engineering techniques)
การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร (Total Quality Control)
การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วมTotal Productive Maintenance (TPM) ทฤษฎี 1 วัน
ระบบสากลการจัดกลุ่มสารเคมี/เคมีภัณฑ์ (GHS Standard)
การนำ Competency มาใช้ในองค์กรอย่างมีประสิทธิภาพ
เทคนิคการลดต้นทุนการผลิต (Reduce Cost)
การจัดทำเอกสารระบบ ISO (Document Preparation for ISO)


ดูบทความทั้งหมด

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ของท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.in.th

ดูลิงค์ทั้งหมด


TPM : Total Productive Maintanance (ปีที่ 1)
หลักการและเหตุผล

   ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิด ขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ  โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ  ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น  TPM ที่คนส่วนใหญ่มีความเข้าใจว่าเป็นระบบเพื่อการซ่อมบำรุงเครื่องจักรที่ทุกคนมีส่วนร่วมเท่านั้น แต่ความเป็นจริง TPM นับเป็นระบบบริหารจัดการการผลิต ที่มีประสิทธิผลในการลดความสูญเสียต่างๆ   ลดต้นทุนการผลิต เป็นระบบที่ทุกคนมีส่วนร่วมเพื่อการลดความสูญเสียจนกลายเป็นวัฒนธรรมของ องค์กรในที่สุด

วัตถุประสงค์

   1. เพื่อให้บริษัทฯ สามารถเริ่มจัดทำระบบบริหารงานแบบ TPM  ได้ ซึ่งประกอบไปด้วย การจัดตั้ง TPM center , Model line , Pillar (ET,AM,PM,SI) , TPM organization , TPM target and Policy เพื่อเตรียมความพร้อมในการไปรับ TPM Excellence Award

วิธีการการดำเนินการ

   บรรยาย
ฝึกปฏิบัติ Workshop / ให้คำแนะนำ

ระยะเวลาในการดำเนินการ ปีที่ 1

   ระยะเวลาจัดทำระบบ  12 เดือน / จำนวน 18 Man-day (จำนวนวันให้คำปรึกษาอาจเปลี่ยนแปลงได้ขึ้นกับความพร้อมของบริษัทฯ)

จำนวนกลุ่มตัวอย่าง        

   เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนไม่เกิน  6  เครื่อง และพนักงานประจำเครื่องตัวอย่าง ที่สามารถเข้าอบรมได้ทุกครั้ง

Master Plan

การดำเนินการ

ปีที่ 1

ปีที่ 2

ปีที่ 3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

เตรียมการ (Model , TPM center , Training , Master Plan etc.)

X

 X

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

AM step 1

 

X

 X

X

 

 

 

 

 

 

 

 

AM step 2

 

 

 

 

X

 X

X

 

 

 

 

 

AM step 3

 

 

 

 

 

 

 

X

 X

 X

 

 

AM step 4

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 X

 X

TPM Excellence Award

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

ขั้นตอนการดำเนินการ

ที่

กิจกรรม

8

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

1

อบรม TPM เบื้องต้น , จัดตั้ง TPM center

X

 

                   

2

การดูแลรักษาด้วยตนเอง AM 7 step

 

X

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

Workshop การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง

 

X

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

3 องค์ประกอบของ AM  และการติด Tag

 

 

X

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

AM Basic condition (ความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ)

 

 

X

X

 

 

 

 

 

 

 

 

6

การวิเคราะห์ความสูญเปล่า Loss Analysis

 

 

 

 

X

 

 

 

 

 

 

 

7

การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง  SI

 

 

 

 

X

X

 

 

 

 

 

 

8

การวิเคราะห์จุดยากในการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ

 

 

 

 

 

 

X

X

 

 

 

 

9

TPM master plan 3 ปี

 

 

 

 

 

 

 

X

 

 

 

 

10

การวิเคราะห์ข้อบกพร่องซ้ำและความสูญเสีย

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

 

 

11

การดูแลรักษาด้วยตนเอง AM Step 2

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

 

 

12

AM,PM ,SI,ET Pillar leader เตรียมแผน Kick off

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

 

13

การเตรียมการตรวจผ่าน Step 1,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

14

ตรวจผ่าน Step 1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

15

Kick off ขยายผล AM step 1

 

                    X

 หมายเหตุ แผนงานในแต่ละครั้งอาจมีการสลับเปลี่ยนแปลงหัวข้อกิจกรรม รวมทั้งระยะเวลาและวันเข้าของที่ปรึกษาในการจัดทำระบบอาจเพิ่มหรือลดได้  ขึ้นอยู่กับความพร้อมของบริษัทฯ

การบ่งชี้และประเมินความเสี่ยงด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001 | การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแบบ KYT | เทคนิคการควบคุมการใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง | ระบบป้องกันความผิดพลาด(Poka Yoke Error Proofing) | ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) | Visual Management | Just In Time : JIT | A3 Problem Solving Process | Value Stream Mapping:VSM | การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็วด้วยเทคนิค Single Minute Exchange of Die (SMED) | OEE | ระบบคัมบัง(Kanban System) | งานที่เป็นมาตรฐาน(Standardization Work) | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) : PM | Total Productive Maintenance (TPM) | การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) | การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement | การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance | Education / Training : TPM | CAR & PAR | ISO 9001:2008 | ISO/TS 16949:2009 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for ISO 9001 2008 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for TS 16949 2009 | Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) | Measurement System Analysis (MSA) | Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) | STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) | Production-Part Approval Process (PPAP) | 8D Report and Why-Why | ISO14001:2004 | INTERNAL ENVIRONMENTAL AUDITS | ประเมินลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อม | AS9100:2009 | RoHS ,WEEE and REACH | Process Audit & Product Audit | การบริหารโครงการ | WHY-WHY ANALYSIS | การบริหารการเปลี่ยนแปลง | Key Performance Indicator(KPI) | Total Quality Control (TQC) | SWOT ANALYSIS | Time management | 5ส | Total Quality Management : TQM | Mind Map | Basic PDCA | Advance PDCA

อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN