Core Tools for IATF16949:2016
เป็นเครื่องมือหลักสำหรับระบบบริหารงานคุณภาพของอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งได้แก่
– Advance Product Quality Planning : APQP
– Failure Mode and Effects Analysis : FMEA
– Statistical Process Control : SPC
– Measurement System Analysis : MSA
– Production-Part Approval Process : PPAP
ที่ถูกจัดทำขึ้นโดย Auto Industry Action Group (AIAG) เพื่อตอบสนองวัตถุประสงค์เฉพาะ โดยให้ความสำคัญกับการป้องกันข้อบกพร่องและการลดความผันแปรและความสูญเสียในห่วงโซ่อุปทาน

รายละเอียด หลักสูตร Core Tools for IATF16949:2016

การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้าและกระบวนการยื่นอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต
Advance Product Quality Planning(APQP)2 nd & Production-Part Approval Process (PPAP) 4th

กิจกรรมเตรียมกระบวนการผลิตและบริการ ก่อนที่จะผลิตสินค้า หรือผลิตภัณฑ์ให้แก่ลูกค้า (โดยเฉพาะอย่างยิ่งลูกค้าในกลุ่ม Big Three คือ Ford/GM/DaimlerChrysler) จะต้องมีการเตรียมการล่วงหน้าอย่างเป็นระบบ ตั้งแต่การได้รับความต้องการหรือแนวคิดจากทางลูกค้าไปจนถึงการจัดตั้งตั้งทีมงาน,การวางแผน,การบริหารโครงการ จนกระทั้งมีกระบวนการผลิตจริงเกิดขึ้นในโรงงานโดยอาศัยบทเรียนเก่ามาแก้ไขไม่ให้เกิดปัญหาข้อบกพร่องเดิมซ้ำอีก

Process Failure Mode and Effects Analysis ( PFMEA ) AIAG & VDA 1st & Control Plan

เครื่องมือชนิดหนึ่งที่ใช้ในการวิเคราะห์คาดการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคตและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหาจากประสบการณ์ในอดีตของทีมงานเพื่อหาแนวทางการป้องกันให้สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาไม่เกิดขึ้นทำให้ปัญหานั้นไม่เกิดขึ้น

รายละเอียด หลักสูตร FMEA

คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

Measurement System Analysis

รายละเอียด หลักสูตร MSA

 การนำสถิติต่างๆเข้ามาประยุกต์ใช้ในการควบคุมตัวแปรต่างๆที่สนใจเพื่อให้กระบวนการมีความเสถียร(Stable) โดยมีเป้าหมาย เพื่อ ลดความผันแปร

8D Report and Why-Why Analysis Technique

เป็นเทคนิคการแก้ปัญหา (Problem Solving Techniques) ที่ทาง บริษัท Ford ได้นำมาให้ผู้ส่งมอบใช้ทั้งนี้เพื่อเป็นมาตรฐานสำหรับผู้ส่งมอบของ บริษัท ฟอร์ด ทั้งหมด

รายละเอียด หลักสูตร 8D & Why Why Analysis

IATF 16949 : 2016 เป็นข้อกำหนดของระบบบริหารคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งมาแทนที่ข้อกำหนดเดิมคือ ISO/TS16949:2009 (3rd edition) ถูกพัฒนาขึ้นโดย ANFIA / Italy , AIAG / USA , FIEV / France , SMMT / UK , VDA / Germany ประกาศเมื่อวันที่ 1 October 2016 เป็นฉบับที่ 1st Edition ซึ่งได้มีการแยกข้อกำหนดเฉพาะอุตสาหกรรมยานยนต์อย่างเดียวจาก IATF ไม่ได้รวม ISO9001 ไว้ในข้อกำหนดเหมือนเดิมจึงทำให้เกิดการใช้ตัวย่อ IATF แทน ISO/TS และได้มีการออกแบบข้อกำหนดโดยยังอ้างอิงไปที่มาตรฐาน ISO9001:2015 ซึ่งปัจจุบันได้มีการนำเอาความเสี่ยงเข้ามาใช้ในการออกแบบระบบเพื่อป้องกันปัญหา

หลักสูตร IATF 16949 Requirement
หลักสูตร ISO 9001 Requirement

หลักสูตร ISO9001 , IATF16949


Productivity
เพื่อศักยภาพในการแข่งขัน ด้วยกลยุทธ์ด้านราคา โดยการลดต้นทุนของการผลิตและบริการให้น้อยลง

– ไคเซ็นแบบกลุ่ม Kaizen by Small Group Activity
– การไคเซ็นรายบุคคล Kaizen Suggestion System

Kaizen คือปรัชญาและวิธีการ “ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” แนวคิดนี้เกิดขึ้นที่ประเทศญี่ปุ่น ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับหนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen

หลักสูตร ไคเซ็นรายบุคคล หลักสูตร ไคเซ็นแบบกลุ่ม

Quality Control Circle : QCC

หลักสูตร QCC

จุดประสงค์ของการทำ QCC :  กิจกรรมกลุ่ม QC มีจุดมุ่งหมายใน “การสร้างความตระหนักในด้านคุณภาพและในด้านการแก้ปัญหา” และ “ความตั้งใจในการปรับปรุงงานระหว่างพนักงานในที่ทำงาน”  และ “ขับเคลื่อนการบริหารงานคุณภาพไปสู่พนักงานระดับล่าง” เพื่อสนับสนุนช่วยเหลืองานในหน่วยงานที่รับผิดชอบ และเพื่อยกระดับความพึงพอใจของลูกค้า

Quality Control Circle ( QCC ) คือ “กลุ่มย่อยของพนักงานระดับปฏิบัติการ รวมตัวกันเพื่อทำการปรับปรุงและรักษาระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การบริการและอื่น ๆ ที่ตนรับผิดชอบ โดยใช้หลักการและเทคนิคการควบคุมคุณภาพและอื่น ๆ โดยแสดงความคิดสร้างสรรค์และพัฒนาตนเองรวมทั้งพัฒนาทีมงานระหว่างเพื่อนร่วมงานด้วยกัน”

การลดต้นทุนด้วยเทคนิควิศวกรรมคุณค่า
Cost reduction by Value engineering techniques

การนำหลักทางทางวิศวกรรมเข้ามาช่วยในการวิเคราะห์กระบวนการต่างๆ โดยมีจุดมุ่งหมายหลักคือ “ การลดต้นทุนการผลิต ”วิศกรรมคุณค่าเกิดขึ้นในระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 (ค.ศ.1938-1945). สงครามโลกครั้งที่ 2 วิศวกรรมคุณค่า จะเน้นที่การพัฒนาคุณค่าของสิ่งที่นำมาศึกษา เช่น เพิ่มคุณภาพ สมรรถภาพ ความปลอดภัย ลดค่าใช้จ่ายทั้งทางตรงและค่าใช้จ่ายตลอดวงจรชีวิต ตัวอย่างของวิศวกรรมคุณค่าเช่น การเปลี่ยนเครื่องปรับอากาศจากรุ่นเก่าที่ใช้พลังงานไฟฟ้าสูง ไปเป็นเครื่องปรับอากาศที่ราคาเครื่องสูงกว่าแต่ใช้พลังงานไฟฟ้าต่ำกว่า

หลักสูตร Value engineering

การปรับปรุงงานด้วยเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ
Improvement by IE Techniques

IE Techniques หรือ วิศวกรรมอุตสาหการ หมายถึง วิศวกรรมศาสตร์สาขาที่เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์ข้อมูล, ประเมินผล, วางแผนงาน, ออกแบบและควบคุมปัจจัยต่าง ๆในระบบการผลิตเพื่อทำให้ได้ผลผลิตตามเป้าหมาย และสามารถควบคุมต้นทุนการผลิตได้อย่างเหมาะสมรวมทั้งเพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน

หลักสูตร IE Techniques

หลักสูตร Productivity

Total Productive Maintenance : TPM

TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

หลักสูตร TPM

Autonomous Maintenance : AM

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา

หลักสูตร Autonomous Maintenance

Overall Equipment Effectiveness : OEE

ดัชนีวัดผลความสำเร็จหนึ่งของ TPM คือค่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness )” การทำให้ค่า OEE สูงทางองค์กรต้องมีความพยายามในการปรับปรุงค่า 3 สิ่งคือ

หลักสูตร OEE

Focused Improvement หรือ Kobutsu Kaizen หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Specified Improvement

ป็นหนึ่งกลยุทธ์ที่จะเป็นต้องมีการดำเนินงานในระบบ TPM เพื่อเพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักรโดยการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้น รูปแบบของกิจกรรม JIPM แนะนำแนวทางดำเนินงานโดยใช้หลักการของPDCA ซึ่งโดยปกติจะใช้เวลาการปรับปรุงประมาณ 2-4 เดือนต่อหนึ่งเรื่อง และเมื่อทีมงานทำกิจกรรมการปรับปรุงเสร็จแล้ว จะต้องเตรียมด้วยว่าโครงงานถัดไปจะทำอะไร

หลักสูตร Focused Improvement

สิ่งที่เราสามารถตรวจวัดเพื่อการพยากรณ์ได้
– การเฝ้าระวังระดับการสั่นสะเทือน (Vibration Analysis)
– การเฝ้าระวังโดยการวิเคราะห์สารหล่อลื่น (Oil Wear Particle Analysis)
– การเฝ้าระวังการถ่ายภาพ รวมทั้งคลื่นความร้อน (Thermography / Temperature monitoring)
– การเฝ้าระวังการสึกหรอหรือรอยแตกร้าว (Thickness tester, Ultrasonic, X-ray)

หลักสูตร Predictive Maintenance

การบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์
(Predictive Maintenance)

คือการคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรจากผลการวัดโดยใช้เครื่องมือทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผนเพื่อทำการบำรุงรักษาในอนาคต โดยอาจจะใช้วิธีการ วิเคราะห์ผลการบำรุงรักษาจากประวัติเครื่องจักร, ประวัติการซ่อมบำรุง, ตรวจวัดสภาพเครื่องจักร, บันทึกผลการตรวจวัด, วิเคราะห์ผลการตรวจวัด และแก้ไขปัญหา ทำให้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์การผลิตอย่างคุ้มค่าเวลาการทำงานเครื่องจักรมากขึ้น ผลผลิตมากขึ้น ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง และการจัดเก็บ-รักษาวัสดุคงคลัง

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance

เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

หลักสูตร Planned Maintenance

รายการความสูญเสีย

รายละเอียดเบี้ยงต้น

1. การสูญเสียคุณค่า  (Value loss)/การจัดการ – ขั้นตอนการทำงานที่ไม่ได้ใช้ ,ใช้เป็นช่วงๆ, ไม่ทันสมัย
2. การสูญเสียในกระบวนการทำงาน(Processing loss) – ความซ้ำซ้อน, การลอกใหม่, ความผิดพลาดในการติดต่อสื่อสาร
3. การสูญเสียความแม่นยำ  (Accuracy loss)/ของเสีย – ความผิดพลาดในการปฏิบัติ, การแก้ไข
4. การสูญเสียความเร็วและเวลา  (Speed and timing loss)/หยุดชะงัก – งานล่าช้า, ความเร็วที่ลดลง, lead time ที่ยาวนานขึ้น
5. การสูญเสียจากการอยู่เฉย  (Idling loss)/ทำสิ่งที่ไม่เกิดผลงาน – รองาน, เคลื่อนย้าย, หาของ
6. การสูญเสียจากการสื่อสาร  (Communication loss) /การตัดสินใจ – การประชุม, การประสานงาน, การอนุมัติ
7. การสูญเสียจากต้นทุน   (Cost loss) – การใช้วัสดุสิ้นเปลือง, ปริมาณวัสดุใน stock,ค่าจ้าง, ค่าขนส่ง, ค่าไฟฟ้า, ค่าโทรศัพท์
หลักสูตร Office TPM

Office TPM หรือ Efficient Administration

การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุนที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรง

หลักสูตร TPM

ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ
Lean Manufacturing System and Management

ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management นั้นเป็นระบบที่มองเรื่องของการกำจัดความสูญเปล่า หรือกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ และบริการ (Non Value Added Activity) โดยเฉพาะความสูญเปล่า 7 + 1 ประการ (7+1 Wastes)

หลักสูตร Lean

คำว่า “Lean” ถูกกล่าวขึ้นครั้งแรกในปี ค.ศ. 1990 จากในหนังสือภาษาอังกฤษที่มีชื่อว่า “The machine that changed the world” โดยทีมวิจัยและพัฒนาจาก MIT นำโดย James P. Womack (ผู้ก่อตั้ง Lean Enterprise Institute)ซึ่งเนื้อหาในหนังสือเกิดจากการศึกษา, วิเคราะห์ และเปรียบเทียบโรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น, สหรัฐอเมริกา และยุโรปว่าทำไมญี่ปุ่นจึงประสบผลสำเร็จในการดำเนินธุรกิจผลิตรถยนต์ มากกว่าสหรัฐอเมริกาและยุโรป ซึ่งการจะกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นนั้นระบบลีนจะใช้เครื่องมือ (Lean Tools) เข้าช่วยสนับสนุนเพื่อให้องค์กรบรรลุสู่ True North concept ของลีนซึ่งเป็นในทางอุดมคติ (Ideal State) คือ On demand immediate, One by one (Zero changeover), Zero Defect, Zero Waste and Lowest cost, Zero Accident

Value Stream Mapping : VSM

เป็นเครื่องมือและเทคนิคที่สนับสนุนการพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing Strategy) ด้วยการแสดงลำดับขั้นตอนของกิจกรรมต่างๆ ที่มุ่งส่งมอบคุณค่าให้กับลูกค้า โดยแนวคิด การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping จะทำให้สามารถเข้าใจภาพรวมของกระบวนการ (Overall Process) จากมุมมองลูกค้าโดยมุ่งแนวทางปรับปรุงการไหลของทรัพยากรและสารสนเทศ ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทาน

หลักสูตร VSM

ระบบป้องกันความผิดพลาด
Poka Yoke Error Proofing

แนวคิดพื้นฐานของ Poka yoke ถูกนำเสนอและนำมาใช้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้าโดยวิศวกรชาวญี่ปุ่นชื่อ Shigeo Shingo (ค.ศ.1909-1990) แต่เดิมแนวคิดนี้ถูกเรียกว่า Baka yoke ซึ่งแปลตรงตัวว่า หลีกเลี่ยงความโง่เขลา อาจทำให้พนักงานไม่เห็นด้วยหรือต่อต้านต่อมาจึงมีการเปลี่ยนเป็น Poka yoke เพื่อให้ความหมายดูเหมาะสมขึ้น เหตุการณ์ทำสำคัญคือที่ Arakawa Auto body 1993

หลักสูตร Poka Yoke

เริ่มมีการใช้ Baka yoke ทำให้พนักงานหญิงคนหนึ่งไม่มาทำงานเมื่อผู้จัดการไปเยี่ยมบ้าน เธออธิบายว่า “เธอไม่ได้โง่ เพียงแต่ทุกคนสามารถผิดพลาดกันได้ทั้งนั้น”
คำแปล
“Poka” การพลาดโดยไม่ตั้งใจ การพลั้งเผลอของมนุษย์
“Yoke” มาจากคำว่า Yokeru แปลว่า การป้องกัน การหลีกเลี่ยง
ในซีกโลกตะวันตกมักจะเรียกรวม ๆ POKA YOKE ว่า “Fool Proof”, “Fail Safe” หรือ “Mistake Proofing” หมายถึง วิธีการป้องกันความผิดพลาดพลั้งเผลออันเกิดจากพนักงาน

การใช้เวลาเปลี่ยนรุ่นเป็นเลขนาทีหลักเดียว
Single Minute Exchange of Die : SMED

เทคนิคนี้ SMED (Single Minute Exchange of Die) ได้ถูกคิดค้นขึ้น โดย Dr. Shingeo Shingo ซึ่งเป็นผู้ร่วมกันคิดระบบการผลิตแบบ โตโยต้า ร่วมกับ Taiichi Ohno โดยจุดเริ่มต้นของการวัดเวลา นั้นขึ้นอยู่กับองค์กรว่าจะวัดอย่างไร เช่น นับตั้งแต่เครื่องจักรหยุดจนกระทั่งเครื่องจักรเริ่มปฏิบัติงาน

หลักสูตร SMED

ระบบคัมบัง Kanban System

Inventory ถือเป็นความสูญเปล่าตัวการสำคัญในกระบวนการผลิต การผลิตตามความต้องการของลูกค้าจึงเป็นตัวควบคุมความสูญเปล่าที่เกิดจากสินค้าระหว่างการผลิต และสินค้าคงคลัง แต่การจะผลิตเฉพาะจำนวนที่ลูกค้าต้องการ สินค้าที่ต้องการ และในเวลาที่ลูกค้าต้องการนั้นถือเป็นสิ่งที่สำคัญ ซึ่งจะสามารถช่วยในการลดการผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production) จนเกิดเป็นสินค้าคงคลัง (Inventory) ขึ้น

ระบบการผลิตแบบดึง Pull Production System คือ ระบบที่ผลิตตามความต้องการของลูกค้าที่เกิดขึ้นจริงๆ ไม่ใช่เกิดจากการพยากรณ์ เป็นระบบที่เริ่มต้นจากลูกค้าดึงสิ้นค้าจากระบบเป็นขั้นตอนแรก หลังจากนั้นกระบวนการผลิตที่ถูกดึงสิ้นค้าไปจะเริ่มต้นไปดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า ในเวลาที่ต้องการ และปริมาณที่ต้องการ เครื่องมือที่ใช้เป็นสัญญาณการสั่งผลิตนั้นคือ ระบบคัมบัง Kanban System

หลักสูตร ระบบคัมบัง Kanban System

หลักสูตร Lean , 6 Sixma

หลักจรรยาบรรณแห่งพันธมิตรธุรกิจผู้มีความรับผิดชอบ Responsible Business Alliance : RBA

พื่อให้สภาพการทำงานตลอดห่วงโซ่อุปทานของกลุ่มอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์มีความปลอดภัย พนักงานได้รับการปฏิบัติด้วยความเคารพอย่างมีศักดิ์ศรีและการดำเนินธุรกิจมีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม ซึ่งมาตรฐานฉบับนี้จัดทำขึ้นมาเพื่อนำไปใช้กับองค์กรที่เกี่ยวข้องกับ การออกแบบ การตลาด การผลิต รวมถึงการจัดหาสินค้าและการบริหาร ที่เกี่ยวข้องกับสินค้าอิเล็กทรอนิกส์ ดังนั้นผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อจำเป็นต้องมีความรู้ที่เกี่ยวข้องกับมาตรฐานและกฎเกณฑ์ที่กำหนดไว้เพื่อนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรอย่างเหมาะสม

หลักสูตร RBA

SWOT ANALYSIS

การแข่งขันเพื่อให้ได้ชัยชนะสิ่งหนึ่งที่ต้องมีคือ แนวทางการดำเนินงานที่เหมาะสมและได้เปรียบคู่แข่ง “กลยุทธ์” ภายใต้ข้อจำกัดที่มี “SWOT” ซึ่งจะพบว่าการกำหนดแนวทางดำเนินงานจำเป็นต้องมีข้อมูล ทั้งภายนอก และภายใน ที่สอดคล้องกับประเด็นที่ให้ความสนใจเพื่อใช้เป็นข้อมูลสำหรับพิจารณากลยุทธ์

หลักสูตร SWOT

การประเมินผลเชิงดุลยภาพ Balanced Scorecard : BSC

ป็นเครื่องมือทางด้านการจัดการที่สามารถทำให้องค์กรมีความชัดเจนในเรื่องการเชื่อมโยงระหว่าง “กลยุทธ์ธุรกิจ กับแผนการดำเนินงาน” และ “การกระจายดัชนีชี้วัดหรือการประเมิน” ที่จะช่วยทำให้องค์กรเกิดการร่วมใจเป็นหนึ่งเดียวและมุ่งเน้นความสำเร็จขององค์กรไปในทิศทางเดียวกันอย่างเหมาะสม

Balanced Scorecard (BSC) ได้ถูกพัฒนาขึ้นเมื่อปี 1990 โดย Drs. Robert Kaplan จาก Harvard Business School และ David Norton จาก Balanced Scorecard Collaborative โดยตั้งชื่อระบบนี้ว่า “Balanced Scorecard” ซึ่งเป็นเครื่องมือเทคนิคที่ช่วยวัดผลการปฏิบัติงานขององค์กร (Paul Arveson, 1998) ซึ่งแต่เดิม การประเมินผลการปฏิบัติงานองค์กรมักเน้นการวัดผลการปฏิบัติงานด้านการเงินเพียงด้านเดียว แต่ Balanced Scorecard : BSC จะช่วยเพิ่มมุมมองด้านอื่นเพิ่มขึ้นเป็นมุมมอง 4 ด้าน

หลักสูตร BSC

Total Quality Management : TQM

JUSE , คณะกรรมการ Deming Prize  ได้ให้ความหมายว่า “กิจกรรมที่เป็นระบบ ( Systematic Activities ) ที่บริษัทดำเนินการเพื่อให้บรรลุเป้าหมายของบริษัทอย่างมีประสิทธิภาพ โดยการสร้างความพึงพอใจให้ลูกค้าผ่านสินค้าและบริการด้วยราคาและเวลาส่งมอบที่เหมาะสม”

หลักสูตร TQM

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM มีแนวทางการเริ่มหลายแบบขึ้นอยู่กับปัญหาที่พบ ณ ช่วงนั่นๆที่เริ่มว่ามีปัญหาใดสำคัญ สำหรับองค์กรที่ยังไม่มีระบบอะไรเลยอาจยากที่จะนำ TQM เข้ามาบูรณการได้จึงมักแนะนำให้เริ่มจาก Bottom up Activities และให้การศึกษาควบคู่กันไป แต่ในกรณีที่องค์กรมีความพร้อมแล้ว อาจเริ่มจาก Cross Functional Management เพื่อสถาปนากระบวนการทางธุรกิจในภาพรวมรวมก่อน และค่อยกระจายหน้าที่งานไปในแต่ละฝ่ายโดยทำ Daily Management หลักจากนั้นควรมีการทบทวนเป้าหมายการบริหารองค์กรอย่างต่อเนื่องและนำไปสู่การปฏิบัติโดย Policy Management

การบริหารนโยบาย Policy Management

JUSE ได้ให้คำนิยามของ Policy Management หมายถึง “กิจกรรมที่ทำร่วมกันทั่วทั้งบริษัทเพื่อให้บรรลุจุดมุ่งหมายของแผนงานหรือนโยบายระยะยาว ระยะกลาง และระยะสั้น ที่กำหนดขึ้นมาเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจ

Hoshin Kanri เมื่อแปลความหมายจึงมักเรียกว่า การบริหารจัดการนโยบาย หรือ Policy Management ) เป็นการดำเนินการแบบ Top-Down ที่มีการเรียงลำดับความสำคัญของงาน และการจัดสรรทรัพยากร บุคคลากร ทรัพย์สิน และข้อมูลไปใช้ตามลำดับความสำคัญของงานนั้นๆ โดยมุ่งที่จะ “หลุดพ้นจากสภาพเดิม” (Breakthrough) หรือหลุดพ้นจากสภาวะที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน

หลักสูตร Policy Management

QC 7 TOOLS และ New QC 7 TOOLS 

ฮิสโตแกรม (Histogram)

แสดงความแปรปรวน/การกระจายตัวของกระบวนการ โดยการสังเกตรูปร่างของฮีสโตแกรมที่สร้างขึ้นจากข้อมูลที่ได้มาโดยการสุ่มตัวอย่าง

ผังเหตุและผล (Cause & Effect diagram)

แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่าง “คุณลักษณะของปัญหา (ผล)” กับ “ปัจจัยต่าง ๆ (สาเหตุ) ที่เกี่ยวข้อง”

ผังพาเรโต (Pareto diagram)

สามารถเปรียบเทียบความแตกต่างของข้อมูลและลำดับความคัญของข้อมูลและทำให้เห็นเปอร์เซ็นต์สะสมจากข้อมูลต่างๆที่เกิดขึ้นกับข้อมูลทั้งหมด

แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)

ช่วยให้งานเก็บข้อมูลง่ายขึ้นและป้องกันมีให้การเก็บข้อมูลตกหล่น เพื่อนำมาใช้ประโยชน์อื่นๆตือไปเช่น การวิเคราะห์ข้อมูล การแสดงผลในกราฟต่างๆ

กราฟ (Graph)

ช่วยแปลงข้อมูลจากตัวเลขเป็นรูปภาพสามารถมองเห็นได้ง่ายเพื่อเปรียบเทียบและวิเคราะห์ได้ไวขึ้น

ผังการกระจาย (Scatter diagram)

แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัวแปรสองตัว ว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริง

แผนภูมิควบคุม (Control chart)

สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร

แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram)

ใช้สำหรับรวบรวมความคิดที่กระจัดกระจายของคนที่เป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็นหมวดหมู่ หรือกลุ่มตามลักษณะที่มีความเกี่ยวข้องซึ่งกันและกัน

แผนภูมิขั้นตอนการตัดสินใจ (Process Decision Program Chart)

แผนภาพที่แสดงถึงขั้นตอนหรือกิจกรรมในการดำเนินงาน โดยพิจารณาถึงอุปสรรคที่อาจจะเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินการ พร้อมทั้งกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาอุปสรรคนั้นล่วงหน้า วิธี PDPC ถูกพัฒนาขึ้นในฤดูใบไม้ร่วงของปี ค.ศ. 1968 (พ.ศ. 2511) เพื่อเป็นเทคนิคในการแก้ ปัญหาและ การตัดสินใจโดย Dr. Jiro Kondo แห่งคณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยโตเกียวเมื่อครั้งที่มหาวิทยาลัยเผชิญกับการปฏิวัติในวิทยาลัย (Campus Revolt)

แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)

รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ

แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram)

 เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับแก้ไขเรื่องยุ่งยากโดยการคลี่คลายการเชื่อมโยงกันอย่างมีเหตุผล (Logical Connection) ระหว่างสาเหตุ และผลที่เกิดขึ้น ซึ่งเกี่ยวข้องกันในหลายมิติ อย่างเป็นระบบ

แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram)

แสดงความสัมพันธ์ของกิจกรรมสามารถทำให้เข้าใจได้ง่ายว่าแต่ละงานสัมพันธ์กันอย่างไรตั้งแต่เริ่มจนสิ้นสุด

หลักสูตร QC 7 Tools หลักสูตร New QC 7 Tools

แผนภูมิเมทริกซ์ (Matrix Diagram)

 เป็นเครื่องมือที่ใช้แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลที่มีรายละเอียดที่มากมายสลับซับซ้อนทำให้สามารถเข้าใจได้ง่ายและเป็นระบบ

แผนภูมิการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงเมตริกซ์ (Matrix Data Analysis Chart)

แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลอีกรูปแบบหนึ่งที่แสดงผลโดยการตัดสินใจที่อาศัยตัวเลขที่มาจากการให้ค่าน้ำหนักในความสำคัญของข้อมูล

เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ Acceptance Sampling Techniques :

AQL MIL-STD-105-E เป็นมาตรฐานที่จัดทำเพื่อใช้เป็นวิธีการและแผนในการชักสิ่งตัวอย่าง จากล็อตหรือแบช เพื่อการตรวจสอบแบบเชิงคุณภาพ ซึ่งหมายถึง การตรวจสอบเพียงเพื่อระบุว่า หน่วยผลิตภัณฑ์ ที่ได้รับการตรวจเป็นผลิตภัณฑ์ที่บกพร่องหรือไม่ หรือเพื่อบ่งชี้ถึงจำนวนข้อบกพร่องในหน่วยผลิตภัณฑ์ เมื่อเปรียบเทียบกับคุณลักษณะที่กำหนดเท่านั้น

การวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality Analysis : COQ

ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality ได้รับการกล่าวถึงเป็นครั้งแรกโดย Juran (คู่มือการควบคุมคุณภาพที่ตีพิมพ์ในปี ค.ศ. 1951) และแนวคิดนี้ถูกใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตเป็นหลัก ราคาของผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกัน (Philip Crosby) หรือต้นทุนที่มีคุณภาพไม่ดี (Joseph Juran) คำว่า ‘ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality’ หมายถึงต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการที่มีคุณภาพ

หลักสูตร Cost of Quality

การบริหารโครงการ Project Management

กระบวนการในการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีลักษณะที่มีความพิเศษและไม่ซ้ำซ้อนกับการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีอยู่ในปัจจุบัน โดยกลยุทธ์หรือแนวทางที่มีความแตกต่างออกไปจากการบริหารงานประจำหรือการบริหารทั่วไป เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้ภายใต้กรอบด้าน “งบประมาณ เวลา และคุณภาพ” ที่กำหนด เป็นต้น

หลักสูตร TQM , Management , RBA

หลักสูตร ISO14001 , ISO45001 , ISO50001 , RoHS

หลักสูตร HR

บริการที่ปรึกษา

ลูกค้าที่ให้ความไว้วางใจ

Total Page Visits: 3245 - Today Page Visits: 19