บทนำ หลักสูตร FMEA AIAG & VDA
หลักสูตร FMEA AIAG & VDA : Failure Mode and Effects Analysis การวิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบของข้อบกพร่อง
เป็นวิธีการวิเคราะห์เชิงคุณภาพ อย่างเป็นระบบ โดยมุ่งเน้นการทำงานเป็นทีม ซึ่งมีจุดมุ่งหมายคือ:
– ประเมินความเสี่ยงทางเทคนิคที่อาจเกิดขึ้นของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
– วิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของข้อบกพร่องดังกล่าว
– ระบุการดำเนินการป้องกันและตรวจจับปัจจุบัน
– แนะนำการดำเนินการป้องกันและตรวจจับเพื่อลดความเสี่ยง
วัตถุประสงค์ทางธุรกิจของ FMEA และกิจกรรมอื่น ๆ ได้แก่:
เพิ่มคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ ความสามารถในการผลิต การบริการ และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ยานยนต์
เพื่อตรวจสอบให้แน่ว่ามีมีการปฏิบัติตามลำดับชั้น การเชื่อมโยง ส่วนต่อประสาน และการเรียงซ้อนและการจัดตำแหน่ง ของข้อกำหนดระหว่างส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ
ลดต้นทุนการรับประกันและค่าความนิยม
เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าในตลาดที่มีการแข่งขันสูง
พิสูจน์ผลการวิเคราะห์ความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ในกรณีที่เกิดความรับผิดต่อผลิตภัณฑ์
ลดการเปลี่ยนแปลงที่ล่าช้าในการพัฒนา
ทำให้การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ปราศจากข้อบกพร่อง
กำหนดเป้าหมายการสื่อสารในความสัมพันธ์กับลูกค้าภายในและภายนอกและซัพพลายเออร์
สร้างฐานความรู้ในบริษัท ซึ่งก็คือ การจัดทำเอกสารเกี่ยวกับบทเรียน
ปฏิบัติตามระเบียบข้อบังรับในการอนุมัติการขึ้นทะเบียนของส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ
หลักสูตร FMEA AIAG & VDA Handbook
เป็นคู่มืออ้างอิงอุตสาหกรรมยานยนต์ใหม่สำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเพื่อใช้เป็นแนวทางในการช่วยเหลือซัพพลายเออร์ในการพัฒนา Design FMEA , Process FMEA, และ Supplemental FMEA และการตอบสนองของระบบ คู่มือฉบับนี้พัฒนาด้วยทีมงานระดับโลกของ OEM และซัพพลายเออร์ชั้นผู้เชี่ยวชาญ Tier 1 (SME’s) ซึ่งได้รวมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจากทั้ง Automotive Industry Action Group : AIAG กลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ และ The German Association of the Automotive Industry : VDA สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมนี ไว้ในแนวทางที่มีโครงสร้างที่กลมกลืนกัน
การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
ตารางประเมินค่าความรุนแรง การเกิดขึ้น และการตรวจสอบที่แก้ไขโดยสิ้นเชิง
เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
วิธีการลำดับความสำคัญ (AP) และตารางเพื่อแทนที่ RPN
แนวทางการตัดสินใจกรณี AP=M
แผ่นแบบฟอร์มใหม่ (spreadsheet users) และมุมมองรายงานซอฟต์แวร์ (software users)
FMEA ขั้นพื้นฐาน และ FMEA ตามประเภท
ขอแนะนำให้สร้าง FMEA ขั้นพื้นฐาน และใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการวิเคราะห์ผลครั้งใหม่ แนวทางปฏิบัติที่เป็นทางเลือกเหล่านี้มอบโอกาสที่ยิ่งใหญ่ในการยกระดับประสบการณ์และความรู้ที่ผ่านมา และให้ความมั่นใจว่าจะมีการสั่งสมความรู้ตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ และจะไม่เกิดปัญหาซ้ำ (บทเรียน) นอกจากนี้การนำพื้นฐานความรู้มาใช้ซ้ำดังกล่าวยังช่วยลดความพยายามและค่าใช้จ่ายได้อีกด้วย
FMEA ขั้นพื้นฐาน (หรือที่เรียกว่า FMEA ทั่วไป, FMEA ขั้นเริ่มต้น, FMEA แม่แบบ, FMEA แกนกลาง, FMEA ต้นแบบ หรือวิธิปฏิบัติที่ดีที่สุดของ FMEA ฯลฯ) คือ FMEA ที่ประกอบด้วยความรู้ขององค์กรจากการพัฒนาครั้งก่อนหน้า ซึ่งเป็นประโยชน์ในฐานะจุดเริ่มต้นของ FMEA ครั้งใหม่ FMEA ขั้นพื้นฐานไม่จำเพาะเจาะจงต่อโปรแกรม จึงสามารถวางหลักเกณฑ์ของข้อกำหนด ฟังก์ชัน และมาตรการได้
FMEA ตามประเภทผลิตภัณฑ์ (Family FMEA) เป็น FMEA ขั้นพื้นฐานที่เหมาะสมเฉพาะประเภท ซึ่งเป็นวิธีปกติที่ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่มีขอบเขตและหน้าที่ผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันหรือสอดคล้องกัน (ตระกูลผลิตภัณฑ์) หรือกระบวนการที่มีชุดของการดำเนินงานที่ผลิตผลิตภัณฑ์หลายชนิดหรือหมายเลขชิ้นส่วนหลายหมายเลข ซึ่งในกรณีเหล่านี้ ควรพัฒนา FMEA ของประเภทผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุมถึงลักษณะร่วมของประเภทเหล่านี้
FMEA สามารถนำไปใช้ได้ในกรณีพื้นฐาน 3 กรณี ซึ่งแต่ละกรณีมีขอบเขตและจุดมุ่งเน้นที่แตกต่างกัน
กรณีที่ 1: การออกแบบใหม่ เทคโนโลยีใหม่ หรือกระบวนการใหม่
กรณีที่ 2: การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมในการออกแบบหรือกระบวนการที่มีอยู่
กรณีที่ 3: มีปัญหา / มีการเปลี่ยนแปลงการวิเคราะห์
7 ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st
ทบทวนข้อมูลความต้องการจากลูกค้า
– ทบทวนรายละเอียดผลิตภัณฑ์- หน้าที่การทำงาน
กำหนด Main Process Chart และ Layout
เริ่มต้นจากการนำข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน เข้ามากำหนดกระบวนการในระดับสูงที่ผลิตภัณฑ์นั้นจำเป็นต้องผ่านเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์มีความสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
– ผังโรงงานกับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน และแสดงให้เห็นพื้นที่การปฏิบัติงานของแต่ละกระบวนการว่าอยู่บริเวณใดของพื้นที่โรงงาน
The Process FMEA Team
สมาชิกของทีมหลักจะต้องเตรียมการวิเคราะห์ระบบ FMEA (ขั้นตอนที่ 1 – 3) และมีส่วนร่วมในการประชุม FMEA และทีมเสริมอาจมีส่วนร่วมตามความต้องการ (ประสานงานโดยผู้นำกระบวนการ FMEA EMEA หรือผู้จัดการประชุม)
ทีมหลักอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• ผู้นำกระบวนการ ผู้อำนวยความสะดวก
• วิศวกรกระบวนการ/การผลิต
• วิศวกรด้านการยศาสตร์
• วิศวกรตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการ
• วิศวกรควบคุมคุณภาพและความน่าเชื่อถือ
• บุคคลอื่น ๆ ที่รับผิดชอบต่อการพัฒนากระบวนการ
ทีมเสริมอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• วิศวกรออกแบบ
• ผู้เชี่ยวชาญทางเทคนิค
• วิศวกรบริการ
• ผู้จัดการโครงการ
• เจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุง
• คนงานในสายงาน
• ฝ่ายจัดซื้อ
• ซัพพลายเออร์
• อื่น ๆ (ตามความจำเป็น)
สรุปจุด SC ของผลิตภัณฑ์ ในแต่ละกระบวนการหลัก CONTROL PLAN SPECIAL CHARACTERISTICS
คุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์ เช่น : ขนาด , ลักษณะภายนอก , การทนความร้อน , ความแข็ง , ความเหนียว , เฉดสี , อายุการใช้งาน , สารเคมี เป็นต้น
คุณลักษณะพิเศษ (Special Characteristics) & สัญลักษณ์
Critical Characteristic คุณลักษณะวิกฤติ ข้อกำหนดของผลิตภัญฑ์(ขนา สเปค การทดสอบ)หรือพารามิเตอร์ของกระบวนการ ที่มีผลกระทบต่อกฎหมาย กฎระเบียบของรัฐบาล หรือความปลอดภัยในการใช้งานของยานยนต์/ผลิตภัณฑ์ และต้องการผู้ผลิต การประกอบการ การขนส่งเฉพาะ หรือการเฝ้าดูเป็นพิเศษและถูกระบุไว้ในแผนควบคุม(Control Plan)
Significant Characteristics คุณลักษณะที่สำคัญ ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และการทดสอบที่มีความสำคัญต่อความพึงพอใจของลูกค้า และในการวางแผนคุณภาพนั้นจะต้องให้ระบบไว้ในแผนควบคุม
กำหนด Element Process Flow Chart & Layout และ 4M ที่สำคัญ
– Line Layout กับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน
ควรระบุตำแหน่งของสิ่งต่างๆเหล่านี้
ตำแหน่งการวาง
พื้นที่การจัดเก็บงานเสีย
พื้นที่จะซ่อมงาน
การจัดวางอุปกรณ์ต่างๆ
ระบบความปลอดภัย
จำนวนหมวดหมู่อาจแตกต่างกันไปในแต่ละบริษัท (เช่น 4M, 5M, 6M เป็นต้น ซึ่งมักเรียกว่าวิธีการของชิกาวะ)
Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & 4M
เป้าหมายของการดำเนินงานคือต้องให้ทีมงาน ทำความเข้าใจความสัมพันธ์ ของปัจจัยที่เป็นสาเหตุ และผลกระทบที่จะเกิดขึ้นโดยอาศัยข้อมูลและประสบการณ์ในอดีต
สรุปคะแนน ผลกระทบที่ FMEA ให้ความสนใจ
วัตถุประสงค์ หลักสูตร FMEA AIAG & VDA
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนาของ AIAG & VDA First Edition Issued June 2019
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม หลักสูตร FMEA AIAG & VDA
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– FMEA คืออะไรและความหมาย
– ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
– การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
– การแบ่งประเภทของ FMEA
– เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
– ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
– 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st June 2019
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
– รายละเอียดผลิตภัณฑ์
– Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
– การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
– Characteristics Product
– Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
– ระบุ 4M ของกระบวนการ
– Characteristics Process
– Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
– Workshop จัดเตรียมข้อมูล
Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
2.1 ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
2.2 ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
2.3 รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
– Workshop
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
3.1 หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
3.2 หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
3.3 หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ
– Workshop
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
4.1 การระบุผลกระทบความล้มเหลว
– เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
4.2 การะบุลักษณะความล้มเหลว
4.3 การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว
– Workshop
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
5.1 การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน
– เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
5.2 การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน
– Workshop
– เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
– เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
6.1 การปรับปรุงวิธีป้องกัน
6.2 การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
– การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP
– Workshop
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
– การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์
– Q&A
รูปแบบการอบรม ( สำคัญ )
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– Workshop ใช้ผลิตภัณฑ์จริงขององค์กร ดำเนินการวิเคราะห์ผ่านกระบวนการทำงานจริง โดยให้มีการจัดกลุ่มตามกระบวนการหลักในการผลิต
– Form ที่ต้องใช้ ทาง Big Q เตรียมให้ทั้งหมด
สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
– ชิ้นงานตัวอย่าง ( ต้องมีข้อมูลหน้าที่การทำงานของชิ้นงาน ไม่จำเป็นต้องเป็นเอกสาร )
– Drawing ชิ้นงาน Copy ตามจำนวนกลุ่ม
– Computer กลุ่มละ 1 เครื่อง ต้องมี Microsoft office excel