การเปลี่ยนแปลงสู่ ISO 14001:2026 ถือเป็นก้าวสำคัญที่องค์กรไม่ควรมองข้าม เนื่องจากมาตรฐานฉบับใหม่นี้มีแนวโน้มที่จะเน้นเรื่อง Climate Change, ESG และการบริหารจัดการเชิงกลยุทธ์มากขึ้น ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อการดำเนินธุรกิจ โดยเฉพาะในภาคอุตสาหกรรมการผลิตและองค์กรที่เกี่ยวข้องกับ Supply Chain ระดับสากล

การเปลี่ยนแปลงของ ISO 14001:2026 ที่องค์กรต้องเข้าใจ

สาระสำคัญของ ISO 14001:2026 คือการเปลี่ยนจาก “ระบบเอกสาร” ไปสู่ “ระบบที่สร้างผลลัพธ์จริง” โดยองค์กรจะต้องสามารถแสดงให้เห็นถึงการบริหารจัดการด้านสิ่งแวดล้อมที่เชื่อมโยงกับความเสี่ยง โอกาส และกลยุทธ์ของธุรกิจอย่างชัดเจน

ประเด็นสำคัญที่ถูกเน้นมากขึ้นคือการจัดการความเสี่ยงด้านการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศ (Climate Change) ซึ่งองค์กรต้องประเมินทั้งความเสี่ยงทางกายภาพ เช่น น้ำท่วม ภัยแล้ง และความเสี่ยงด้านกฎระเบียบ เช่น มาตรการคาร์บอน หรือข้อกำหนดด้าน ESG จากลูกค้า นอกจากนี้ ยังต้องมีแผนบริหารจัดการที่สามารถนำไปปฏิบัติได้จริงและมีการติดตามผลอย่างต่อเนื่อง

อีกหนึ่งแนวคิดที่มีบทบาทสำคัญคือ Life Cycle Perspective ซึ่งองค์กรต้องพิจารณาผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ ตั้งแต่การจัดหาวัตถุดิบ การผลิต การขนส่ง การใช้งาน ไปจนถึงการกำจัด ซึ่งหมายความว่าองค์กรต้องมีมุมมองที่กว้างขึ้นและสามารถบริหารจัดการห่วงโซ่อุปทานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การเตรียมความพร้อมสำหรับ ISO 14001:2026 ไม่ใช่เพียงการปรับปรุงเอกสาร แต่เป็นการยกระดับระบบการจัดการทั้งองค์กร โดยเริ่มจากการทบทวน Environmental Aspect ใหม่ให้ครอบคลุมประเด็นที่เกี่ยวข้องกับ Climate Change และผลกระทบในระดับ Supply Chain มากขึ้น

องค์กรควรให้ความสำคัญกับการกำหนด KPI ด้านสิ่งแวดล้อมที่สามารถวัดผลได้จริง เช่น การลดการใช้พลังงาน การลดของเสีย หรือการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก โดย KPI เหล่านี้ต้องสามารถนำไปใช้ในการตัดสินใจและปรับปรุงกระบวนการได้ ไม่ใช่เพียงตัวเลขที่จัดทำขึ้นเพื่อรายงาน

ในส่วนของ Compliance Obligation องค์กรจำเป็นต้องมีระบบติดตามกฎหมายและข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา โดยเฉพาะข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับคาร์บอนและการรายงานด้านความยั่งยืน ซึ่งกำลังมีบทบาทสำคัญมากขึ้นในระดับสากล

หนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการเตรียมความพร้อมคือการเข้าร่วม หลักสูตรอบรม ISO 14001:2026 ที่ออกแบบมาให้สอดคล้องกับการใช้งานจริง โดยเฉพาะหลักสูตรที่มีการทำ Workshop และ Case Study จากโรงงานจริง

การอบรมที่ดีควรช่วยให้องค์กรสามารถเข้าใจข้อกำหนดใหม่อย่างลึกซึ้ง สามารถจัดทำ Environmental Aspect ได้อย่างถูกต้อง กำหนด KPI ที่มีประสิทธิภาพ และเตรียมความพร้อมสำหรับการตรวจประเมินได้อย่างมั่นใจ

วัตถุประสงค์   หลักสูตร ISO 14001 : 2026
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบรายละเอียดการเปลี่ยนแปลงและข้อกำหนดของ ISO14001:2026 และการประยุกต์ใช้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม   หลักสูตร ISO 14001 : 2026
1 วัน ตั้งแต่ 09.00-16.00

หัวข้อการอบรม
– ประเด็นของการเปลี่ยนแปลง และกรอบระยะเวลาการเปลี่ยนแปลง
– คำจำกัดความที่สำคัญ
– ข้อกำหนดระบบจัดการที่นำมาประยุกต์
4 บริบทขององค์กร
4.1 ความเข้าใจในองค์กรและบริบทขององค์กร
4.2 ความเข้าใจในความต้องการและความคาดหวังของผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย
4.3 การกำหนดขอบเขตของระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม
4.4 ระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม

5 ภาวะผู้นำ
5.1 ภาวะผู้นำและความมุ่งมั่น
5.2 นโยบายสิ่งแวดล้อม
5.3 บทบาท ความรับผิดชอบ และอำนาจหน้าที่ขององค์กร

6 การวางแผน
6.1 การดำเนินการเพื่อรับมือกับความเสี่ยงและโอกาส
6.1.1 บททั่วไป
6.1.2 ประเด็นปัญหาสิ่งแวดล้อม
6.1.3 พันธกิจที่ต้องปฏิบัติตาม
6.1.4 ความเสี่ยงและโอกาส
6.1.5 การวางแผนการดำเนินงาน
6.2 วัตถุประสงค์ด้านสิ่งแวดล้อมและการวางแผนเพื่อบรรลุวัตถุประสงค์
6.2.1 วัตถุประสงค์ด้านสิ่งแวดล้อม
6.2.2 การดำเนินการวางแผนเพื่อบรรลุวัตถุประสงค์
6.3 การวางแผนการเปลี่ยนแปลง

7 การสนับสนุน
7.1 ทรัพยากร
7.2 ทักษะความสามารถ
7.3 ความตระหนัก
7.4 การสื่อสาร
7.4.1 บททั่วไป
7.4.2 การสื่อสารภายใน
7.4.3 การสื่อสารภายนอก
7.5 เอกสารสารสนเทศ
7.5.1 บททั่วไป
7.5.2 การสร้างและการอัพเดตข้อมูล
7.5.3 การควบคุมสารสนเทศที่เป็นลายลักษณ์อักษร

8 การดำเนินงาน
8.1 การวางแผนและการควบคุมการดำเนินงาน
8.2 การเตรียมความพร้อมและการตอบสนองในกรณีฉุกเฉิน

9 การประเมินผลการดำเนินงาน
9.1 การติดตาม การวัดผล การวิเคราะห์ และการประเมินผล
9.1.1 บททั่วไป
9.1.2 ประเมินผลความสอดคล้อง
9.2 การตรวจประเมินภายใน
9.2.1 บททั่วไป
9.2.2 โครงการการตรวจประเมินภายใน
9.3 การทบทวนโดยฝ่ายบริหาร

10 การปรับปรุง
10.1 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
10.2 ความไม่สอดคล้องและการดำเนินการแก้ไข

รูปแบบการอบรม   หลักสูตร ISO 14001 : 2026
– บรรยายทำความเข้าใจข้อกำหนดและแนวทางการเปลี่ยนแปลง
– Workshop ประเด็นข้อกำหนดที่มีการเปลี่ยนแปลง

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง

ISO 14001:2026 , ISO 14001:2026 เปลี่ยนอะไร , อบรม ISO 14001:2026 , Environmental Aspect ตัวอย่าง , Internal Audit ISO 14001 , ISO 14001:2026 คืออะไร , ข้อกำหนด ISO 14001 , ISO 14001 requirements , อบรม ISO 14001 , อบรม ISO 14001:2026 , training ISO 14001 , หลักสูตร ISO 14001 , Internal Audit ISO 14001 training , ที่ปรึกษา ISO 14001 , วิธีทำ Environmental Aspect ให้ผ่าน audit , วิธีเตรียม ISO 14001 audit , ตัวอย่าง KPI ด้านสิ่งแวดล้อม , ISO 14001 กับ ESG คืออะไร , ISO 14001 climate change ต้องทำอะไร , วิธีทำ internal audit ISO 14001

The post หลักสูตร ข้อกำหนด ISO 14001:2026 appeared first on หลักสูตร อบรม.

ในขณะเดียวกัน ฝั่งยุโรป โดยเฉพาะเยอรมนี ก็มีองค์กรของตนเองชื่อ VDA (Verband der Automobilindustrie) ซึ่งเป็นสมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์ที่พัฒนามาตรฐานคุณภาพ เช่น VDA Volume 5 สำหรับการประเมินความสามารถของกระบวนการวัด

ในอดีต ซัพพลายเออร์ที่ต้องส่งชิ้นส่วนให้ทั้งผู้ผลิตรถยนต์อเมริกาและเยอรมนี มักต้องจัดทำเอกสารคุณภาพ สองระบบ เพราะแนวทาง AIAG และ VDA แตกต่างกัน โดยเฉพาะด้านการวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA)

ปัจจุบัน อุตสาหกรรมยานยนต์กำลังพยายามทำให้มาตรฐานทั้งสองแนวทาง สอดคล้องกันมากขึ้น เพื่อให้ซัพพลายเออร์ทั่วโลกใช้แนวทางเดียวกัน และทำให้การควบคุมคุณภาพมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น.

AIAG  หลักสูตร MSA AIAG&VDA 1st
Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัด หรือ คุณภาพของระบบการวัด ซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีคุณภาพ ( ถูกต้องและแม่นยำ ) น่าเชื่อถือ

Measurement System คือ องค์ประกอบทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการวัด ตรวจสอบ ทดสอบ ได้แก่ เครื่องมือหรือเกจ มาตรฐาน ขั้นตอนการปฏิบัติ วิธีการ อุปกรณ์ยึดจับ ซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และสมมติฐานต่าง ๆ ที่ใช้ในการหาปริมาณ หน่วยวัด หรือกำหนดค่าประเมินให้กับลักษณะเฉพาะของคุณลักษณะ ( เน้นว่า Measurement System ไม่ใช่แค่เครื่องมือ )

VDA & ISO22514-7

Measurement process : Set of operations to determine the value of a quantity ชุดของกระบวนการที่ใช้กำหนดค่าของปริมาณหนึ่งๆ : ตาม ISO/IEC Guide 99:2007 (VIM), ข้อ 2.2
Measuring system : Measuring instrument and any other device necessary for a particular measurement procedure เครื่องมือวัดและอุปกรณ์อื่นใดที่จำเป็นต่อการดำเนินกระบวนการวัดที่กำหนดไว้ : ตาม ISO/IEC Guide 99:2007 (VIM), ข้อ 2.8

วิธีการประเมินคุณภาพของระบบการวัด
Measurement Variation มุ่งเน้นการวิเคราะห์ความแปรผันภาพรวมในระบบการวัด จำแนกการวิเคราะห์เป็น 2 ส่วนใหญ่ Accuracy และ Precision ด้วยเครื่องมือต่างๆ ซึ่งไม่ได้แยกแยะแหล่งกำเนิดความแปรผันออกมาเป็นแต่ละปัจจัย (เครื่องมือหรือเกจ มาตรฐาน ขั้นตอนการปฏิบัติ วิธีการ อุปกรณ์ยึดจับ ซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม) ต้องมาทำการวิเคราะห์หาสาเหตุหลังจากการประเมินผล

มีปัญหาในการปรับปรุงคุณภาพระบบการวัดเนื่องจาก
“การบ่งชี้สาเหตุที่ผิดพลาด (Identification of error sources)” เป็นหนึ่งในปัญหาสำคัญของการทำ MSA แบบ AIAG จึงนำไปสู่การใช้บริบท ISO 22514-7 และ ISO 14253-1 เข้ามาร่วมเป็นส่วนหนึ่งในการวิเคราะห์
เช่น
การทำ GR&R เป็นในส่วนวิเคราะห์ความแปรปรวนของระบบการวัดภาพรวมแยกเป็น
Repeatability Symbol : EV (Equipment Variation) สาเหตุจากเครื่องมือ
Reproducibility Symbol : AV (Appraiser Variation) สาเหตุจากผู้วัด
Part Symbol : PV (Part Variation) สาเหตุจากชิ้นงาน
Interaction สาเหตุจากชิ้นงานร่วมกับผู้วัด

ซึ่งในระบบการวัดหรือกระบวนการวัดจริงไม่ได้มีเพียง เครื่องมือ ผู้วัด ชิ้นงาน แต่ยังมีปัจจัยอื่นที่คลอบคุมปัจจัย 5M,6M


เช่น Repeatability ไม่ได้เกิดจากเครื่องมือเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากระบบการวัดทั้งหมด
ภายในชิ้นงาน (Within-Part / Sample) : รูปร่างของชิ้นงาน , ความหยาบผิว (Surface roughness), ความไม่สม่ำเสมอของวัสดุ,การเสียรูปทรง,อุณหภูมิชิ้นงาน
ภายในเครื่องมือวัด (Within-Instrument) : มีค่าความแม่นยำที่ไม่ดี , การตั้งค่าก่อนการใช้งาน ,รูปทรงของปากวัดงาน
ภายในวิธีการวัด (Within-Method) : วิธีการที่แตกต่างกันในแต่ละครั้ง , การจับวัด
ภายในสภาพแวดล้อม (Within-Environment) : อุณหรูมิที่แตกต่าง , การสันสะเทือน
ภายในผู้วัด (Within-Appraiser) : การอ่านค่า ,นำหนักหารกดหรือดึงเครื่องมือ , ความเข้าใจด้านเกณฑ์ยอมรับ

การลดปัญหาความซ้ำซ้อนการดำเนินงานของผู้ผลิต ด้านมาตรฐานของ AIAG กับ VDA จึงนำไปสู่การรวมให้เป็นมาตรฐานเดียวกัน ( VDA5 มีมุ่งมองคล้ายคลึง ISO 22514-7 )
ข้อจำกัด AIAG ไม่สามารถระบุ source ของ error ภายในเครื่องมือได้
เช่น Resolution , Temperature , Calibration , Drift , Fixture , Alignment ทั้งหมดนี้ AIAG MSA 4th ไม่สามารถแยกได้

– แต่ VDA 5 และ ISO22514-7 มีการวิเคราะห์โดยการบ่งชี้ โดยแยกองค์ประกอบที่มีอิทธิพลต่อผลการวัดออกเป็นแต่ละ Influence Quantity อย่างเป็นระบบ (เช่น repeatability, calibration, resolution, temperature, part variation, stability ฯลฯ) และคำนวณ Standard Uncertainty ของแต่ละองค์ประกอบเพื่อสร้าง Uncertainty Budget ทำให้ง่ายต่อการบ่งชี้สาเหตุที่ต้องจัดการได้ถูกต้องและง่ายขึ้นทำให้องค์กรสามารถพัฒนาคุณภาพของระบบการวัดได้ดีขึ้น

VDA5 & ISO22514-7

มุ่งเน้นการวิเคราะห์ “ความสามารถของกระบวนการวัด” โดยอิงแนวคิด Measurement Uncertainty ตาม GUM โดยแยกองค์ประกอบที่มีอิทธิพลต่อผลการวัดออกเป็นแต่ละ Influence Quantity อย่างเป็นระบบ (เช่น repeatability, calibration, resolution, temperature, part variation, stability ฯลฯ) และคำนวณ Standard Uncertainty ของแต่ละองค์ประกอบเพื่อสร้าง Uncertainty Budget จากนั้นรวมเป็น Expanded Measurement Uncertainty (U) เพื่อประเมิน Capability Ratio (QMS และ QMP) เทียบกับ Tolerance

ISO 14253-1

มุ่งเน้นการใช้ Measurement Uncertainty ตามแนวคิด GUM เพื่อกำหนดกฎการตัดสิน (Decision Rules) ในการยืนยัน “ความสอดคล้องหรือไม่สอดคล้องของชิ้นงาน” กับข้อกำหนด โดยนำ Expanded Measurement Uncertainty (U) มาพิจารณาร่วมกับค่าที่วัดได้ (y) เพื่อสร้าง Acceptance Limits และ Rejection Limits (Guard Band) เพื่อลดความเสี่ยงจากการยอมรับของเสีย (False Accept) และการปฏิเสธของดี (False Reject) สามารถประเมินได้ 2 วิธีการ

ความสัมพันธ์ระหว่างความสามารถกระบวนการ Cp, Cpk, Pp, Ppk และอัตราส่วนความแปรปรวนของระบบวัดเทียบกับกระบวนการ QMP
ค่าความสามารถของกระบวนการผลิตที่เราคำนวณได้ (Cp, Cpk, Pp, Ppk) “ถูกบิดเบือน จากความไม่แน่นอนของระบบการวัดมากแค่ไหน”
ความสัมพันธ์ทั้งหมดระหว่างความสามารถที่เราคำนวณได้จากข้อมูล (Observed capability) กับความสามารถจริงของกระบวนการผลิต (Real capability)

ชนิดความผิดพลาด หลักสูตร MSA AIAG&VDA
Type I Error (α) Producer Risk (False Rejection)
เป็นความผิดพลาดในการตัดสินที่เกิดขึ้นเมื่อผลการตรวจสอบหรือการวัด ปฏิเสธสินค้าที่เป็นไปตามข้อกำหนด (Conforming product) ว่าเป็นสินค้าไม่ผ่าน ทั้งที่จริงแล้วสินค้านั้นเป็นไปตามข้อกำหนด ความผิดพลาดลักษณะนี้ทำให้ผู้ผลิตสูญเสียโอกาสทางธุรกิจหรือต้องคัดทิ้งสินค้าที่ดีโดยไม่จำเป็น จึงเรียกความเสี่ยงนี้ว่า Producer Risk และในทางสถิติเรียกว่า Type I Error (α)

Type II Error (β) Consumer Risk (False Acceptance)
เป็นความผิดพลาดในการตัดสินที่เกิดขึ้นเมื่อผลการตรวจสอบหรือการวัด ยอมรับสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (Nonconforming product) ว่าเป็นสินค้าที่ผ่านการยอมรับ ทั้งที่จริงแล้วสินค้านั้นควรถูกปฏิเสธ ความผิดพลาดลักษณะนี้ทำให้ลูกค้ามีความเสี่ยงที่จะได้รับสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ จึงเรียกความเสี่ยงนี้ว่า Consumer Risk และในทางสถิติเรียกว่า Type II Error (β)

เครื่องมือและลำดับขั้นในการวิเคราะห์ AIAG 4th เทียบ VDA5 & ISO22514-7

Type 1 Measurement System Analysis – Instrument Capability Study (Single Master, Cg/Cgk Method)

Type 1 Measurement System Analysis – Linearity Study (Multiple Reference Standards)

Type 2 Measurement System Analysis (Gage R&R) – Two-Way Random Effects ANOVA with Appraiser and Part Interaction

Type 3 Measurement System Analysis – Repeatability Study (One-Way Random Effects ANOVA, No Appraiser Effect)

Stability

Attribute Measurement System Capability Study

วัตถุประสงค์ หลักสูตร MSA AIAG & VDA

1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจหลักการวิเคราะห์ระบบการวัด Measurement System Analysis ( MSA AIAG & VDA ) 1st Edition ตามคำแนะนำของ AIAG & VDA ทั้งแบบ Variables และ Attribute
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม มีทักษะการวิเคราะห์ระบบการวัด ( ทดลอง , เก็บข้อมูล วิเคราะห์ผล และ ประเมินสาเหตุของปัญหาได้ ผ่าน Workshop จริง )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม

บทนำ  “Coming Soon”

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม ( ต่อกลุ่ม )
วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Variable GR&R , bias , Linearity , Stability
1. ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 10 ชิ้น จะต้องมีขนาดแตกต่างกันอย่างน้อย 5 กลุ่ม ถ้าต่ำกว่านี้ค่า ndc จะต่ำ
2. เครื่องมือวัด 1ตัว หรือมากกว่า อาจเป็นเวอร์เนียร์หรือไมโคร ความละเอียดแย่สุด1/3 ของspecที่จะวัด (ควรมีความระเอียดมากกว่าไม่งั้นค่า ndc จะต่ำเหมือนกัน
3 โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่อง ต้องมีโปรแกรม office excel ด้วย

วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Attribute
1. ชิ้นงานสำหรับทดสอบ part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้น และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้
ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30%
ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 20%
ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 25%
ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 25%

2. WI limit sample ที่บอกว่าชิ้นงานแบบไหนยอมรับได้หรือไม่ได้
3. ชิ้นงานเสียแต่ละประเภทเอามาใช้สอนก่อนการทดลอง ห้ามนำชิ้นงานที่จะมาทดลองมาสอนเนื่องจากจะเป็นการเฉลย)
4. อุปกรณ์สำหรับตรวจ (ถ้ามี) เช่นแว่นขยายถ้าจำเป็นต้องใช้

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร MSA AIAG&VDA , อบรม MSA AIAG&VDA , คู่มือ MSA AIAG&VDA , MSA AIAG&VDA Training , MSA AIAG&VDA 1st Edition PDF , MSA AIAG&VDA edition ภาษาไทย , การทำ msa , ตัวอย่าง MSA Plan , Gage R&R Attribute คือ , GR&R ทฤษฎี , Attribute Gage R&R ตัวอย่าง , แบบฟอร์ม MSA AIAG&VDA , คอร์สอบรม msa , การวิเคราะห์ระบบการวัด MSA AIAG&VDA pdf , MSA AIAG&VDA คืออะไร

The post หลักสูตร MSA AIAG & VDA 1st : Measurement System Analysis การวิเคราะห์ระบบการวัด 2 วัน เน้น Workshop “Coming Soon” appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ อบรม Carbon Footprint

การปล่อยก๊าซเรือนกระจกจากกิจกรรมต่างๆ ของมนุษย์อย่างต่อเนื่องทั้งการใช้พลังงาน การเกษตรกรรม การพัฒนาและการขยายตัวของภาคอุตสาหกรรม การขนส่ง การตัดไม้ทำลายป่า รวมทั้งการทำลายทรัพยากรธรรมชาติและสิ่งแวดล้อมในรูปแบบอื่น ๆ ล้วนเป็นสาเหตุสำคัญของการเกิดภาวะโลกร้อน และนับวันปัญหาดังกล่าวก็ยิ่งทวีความรุนแรงมากขึ้น จากผลกระทบของภาวะโลกร้อน ทำให้ประเทศต่างๆ ทั่วโลกตื่นตัวในการดำเนินงานเพื่อลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก การจัดทำคาร์บอนฟุตพริ้นท์ขององค์กร (Carbon Footprint for Organization หรือ Corporate Carbon Footprint: CCF) เป็นวิธีการประเภทหนึ่งในการแสดงข้อมูลปริมาณก๊าซเรือนกระจกที่ปล่อยจากการดำเนินงานขององค์กร เช่น จากการเผาไหม้ของเชื้อเพลิง การใช้ไฟฟ้า การจัดการของเสีย และการขนส่ง วัดออกมาในรูปตันคาร์บอนไดออกไซด์เทียบเท่า
โดยพิจารณาจาก 3 ส่วนหลัก แบ่งเป็น ดังนี้
1: การคำนวณคาร์บอนฟุตพริ้นท์ทางตรง (Direct Emissions) จากกิจกรรมต่างๆ ขององค์กรโดยตรง เช่น การเผาไหม้ของเครื่องจักร การใช้พาหนะขององค์กร (ที่องค์กรเป็นเจ้าของเอง) การใช้สารเคมีในการ
บำบัดน้ำเสีย การรั่วซึม/รั่วไหล จากกระบวนการหรือกิจกรรม เป็นต้น
2: การคำนวณคาร์บอนฟุตพริ้นท์ทางอ้อมจากการใช้พลังงาน (Energy Indirect Emissions) ได้แก่ การซื้อพลังงานมาใช้ในองค์กร ได้แก่ พลังงานไฟฟ้า พลังงานความร้อน พลังงานไอน้ำ เป็นต้น
3: การคำนวณคาร์บอนฟุตพริ้นท์ทางอ้อมด้านอื่นๆ การเดินทางของพนักงานด้วยพาหนะที่ไม่ใช่ขององค์กร การเดินทางไปสัมมนานอกสถานที่ การใช้วัสดุอุปกรณ์ต่างๆ เป็นต้น

ถ้าสามารถประเมินปริมาณก๊าซเรือนกระจกที่ปล่อยออกมาจากกิจกรรมขององค์กร สามารถจำแนกสาเหตุของการปล่อยก๊าซเรือนกระจกที่มีนัยสำคัญและหาแนวทาง จัดการเพื่อลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทั้งในระดับโรงงาน ระดับอุตสาหกรรม และระดับประเทศ

วัตถุประสงค์
• เพื่อสร้างความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับหลักการและวิธีการประเมินคาร์บอนฟุตพรินต์ขององค์กร ตามแนวทางการประเมินคาร์บอนฟุตพรินต์สากล
• เพื่อให้สามารถคำนวณปริมาณคาร์บอนฟุตพรินต์ที่เกิดขึ้นจากกิจกรรมการดำเนินงานขององค์กรได้
• เพื่อให้นำความรู้ที่ได้รับไปใช้ในการวิเคราะห์หาแหล่งปล่อยแก๊สเรือนกระจกที่มีนัยสำคัญจากกิจกรรมต่างๆ ขององค์กร (Hot Spot) และหาแนวทางการบริหารจัดการเพื่อลดการปล่อยแก๊สเรือนกระจกขององค์กรได้อย่างเหมาะสมและมีประสิทธิภาพ
• เพื่อขยายผลการจัดทำคาร์บอนฟุตพรินต์ขององค์กรของประเทศไทย และเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันของผู้ประกอบการและธุรกิจของไทยให้สามารถแข่งขันได้ในเวทีการค้าโลก

กลุ่มเป้าหมาย : บุคลากรในระดับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้าฝ่ายปฏิบัติการ ในหน่วยธุรกิจ หน่วยการผลิต หรือหน่วยกิจกรรม ของบริษัท ที่ต้องการประเมินคาร์บอนฟุตพรินต์ขององค์กร และนำผลการประเมินไปใช้เพื่อประกอบการตัดสินใจหรือกำหนดมาตรการลดแก๊สเรือนกระจก
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
• ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับคาร์บอนฟุตพรินต์
• หลักการการแสดงผลคาร์บอนฟุตพริ้นท์ขององค์กร
• ชนิดและหน่วยการแสดงปริมาณก๊าซเรือนกระจก
การประเมินคาร์บอนฟุตพรินต์
• การพัฒนาและออกแบบบัญชีรายการปริมาณก๊าซเรือนกระจก
• แนวทางการคำนวณปริมาณก๊าซเรือนกระจกจากกิจกรรมขององค์กร
• องค์ประกอบของบัญชีรายการปริมาณก๊าซเรือนกระจก
• การจัดการคุณภาพของบัญชีรายการก๊าซเรือนกระจก
• กรณีศึกษาการประเมินคาร์บอนฟุตพรินต์ (Case Study)
• การทวนสอบผลการคำนวณปริมาณการปล่อยและดูดกลับก๊าซเรือนกระจกขององค์กร
• Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย workshop แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

The post หลักสูตร การประเมินคาร์บอนฟุตพริ้นท์ Carbon Footprint appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ตัวแทนผู้บริหารด้านพลังงาน, ผู้รับผิดชอบด้านพลังงาน, ทีมงานจัดการพลังงาน และผู้สนใจทั่วไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– ความเป็นมาของการจัดการพลังงานในองค์กร
– กฎหมายที่เกี่ยวข้อง
– ประโยชน์องค์กรที่ได้รับ และหลักการพื้นฐานของระบบจัดการพลังงาน
– ขั้นตอนการดำเนิน การจัดการพลังงาน 8 ขั้นตอน
ขั้นตอนที่ 1 การแต่งตั้งคณะทำงานด้านการจัดการพลังงาน
ขั้นตอนที่ 2 การประเมินสถานะเบื้องต้นของการจัดการพลังงาน
ขั้นตอนที่ 3 การกำหนดนโยบายด้านจัดการพลังงาน
ขั้นตอนที่ 4 การประเมินศักยภาพการอนุรักษ์พลังงาน
ขั้นตอนที่ 5 การกำหนดเป้าหมายและแผนงานอนุรักษ์พลังงาน
ขั้นตอนที่ 6 การดำเนินการตามแผนอนุรักษ์พลังงาน การตรวจสอบและวิเคราะห์การปฏิบัติ
ขั้นตอนที่ 7 การตรวจติดตามและการประเมินจัดการพลังงาน
ขั้นตอนที่ 8 การทบทวน วิเคราะห์และแก้ไขข้อบกพร่องการจัดการพลังงาน
– ขั้นตอนการจัดทำรายงานพลังงาน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย workshop แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

หลักสูตร การจัดการพลังงาน อบรม การจัดการพลังงาน 8 ขั้นตอน หลักสูตร ด้านพลังงาน , การจัดการพลังงาน สำหรับโรงงานควบคุม , การจัดการพลังงานในโรงงานอุตสาหกรรม  , ตัวอย่างโครงการอนุรักษ์พลังงานในโรงงาน , กิจกรรม อนุรักษ์พลังงาน โรงงาน , หลักสูตรอบรมพลังงาน , อบรมผู้รับผิดชอบพลังงาน

The post หลักสูตร การจัดการพลังงาน 8 ขั้นตอน ตามกฏหมาย appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ Kaizen Standardized Work
Training Within Industry for Supervisor เป็นหลักสูตรที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนภาคการผลิตในอุตสาหกรรมของสหรัฐอเมริกา ในช่วงระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อราว ค.ศ. 1940 โดยมุ่งเน้นการพัฒนาทักษะหัวหน้างาน ( Skill Supervisor) เป็นหลัก TWI ได้ถูกนำมาใช้ในประเทศญี่ปุ่นในช่วงหลังสงครามเพื่อฟื้นฟูเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศ ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ ปัจจุบันToyota ได้นำหลักสูตรนี้เข้ามาพัฒนาศักยภาพของบุคลากรเช่นกันหลักสูตรนี้ประกอบด้วย 3 J ดังนี้

การพัฒนา “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods ทำให้หัวหน้างานสามารถปรับปรุงและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในการทำงานโดย
– พัฒนาความสามารถในการวิเคราะห์การทำงานโดย 5W1H และการรับรู้ปัญหาในการทำงาน
– พัฒนาแนวคิดการปรับปรุงโดยหลักการ ECRS
ซึ่งเป็นหลักการพื้นฐานที่ต้องมีในหัวหน้างานทุกคนเพื่อลดปัญหาการศูนย์เสียเวลา วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ที่ผิดปกติ ลดความลำบากในการทำงานคือหน้าที่หนึ่งของหัวหน้างานเพื่อให้ได้ขึ้นชื่อว่าเป็น “หัวหน้างานที่มีคุณค่าที่แท้จริง”

ต่อมาในปี ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ

หนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen จากนั้นกลุ่มอุตสาหกรรมรถยนต์ TOYOTA ได้มีการนำหลักการดังกล่าวมาพัฒนาต่อ ใน ค.ศ. 1930 โดย Dr. Taiichi ohno and Dr. Shigeo shingo สองคนนี้ร่วมกันพัฒนาปรัชญาและวิธีการ Kaizen โดยใช้เครื่องมือพื้นฐานที่มีอยู่ในหลักการ Job method คือ 5W1H และ ECRS

เข้ามาใช้โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือการระบุและกำจัด “Muda” หรือของเสียในทุกพื้นที่รวมทั้งกระบวนการผลิตและในปี 1986 Dr.Masaaki Imai ได้แนะนำให้โลกตะวันตกรู้จัก “Kaizen” ผ่านหนังสือของเขาที่ชื่อว่า “ Kaizen : The Key to Japan’s Competitive Success ”

Toyota Production System ( TPS ) คือระบบการผลิตที่ถูกออกแบบเพื่อให้ทุกการทำงานสามารถสร้างคุณค่าได้อย่างเต็มที่ไม่มีความสูญเปล่า ซึ่งองค์ประกอบของระบบจะมี 2 เสาหลักคือ

just-in-time : JIT
เป้าหมายผลิตสิ่งที่ต้องการ ส่งมอบได้ตามเวลาที่ต้องการ ในปริมาณที่ต้องการ และมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด โดยหลักการที่นำมาใช้ใน jit ได้แก่
1. ระบบดึง (Pull System) เป็นการควบคุมเวลา และปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้ KANBAN
2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด
3. รอบการผลิต (Takt Time) ปรับปรุงกระบวนการให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด

Jidoka
คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ โดยที่พนักงานและเครื่องจักร สามารถที่จะหยุดการทำงานได้เอง เมื่อสายการผลิตเกิดปัญหา ด้วยเครื่องมือ
1. Andon เป็นป้ายไฟขนาดใหญ่ เพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหา
2. Poka yoke เป็นเครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาด

ในส่วนฐานที่สำคัญของระบบนี้คือ KAIZEN และ Standardized Work

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Lean และ TPS ใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work

การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

การ Kaizen Standardized Work ถือเป็นวิธีการหนึ่งที่จะช่วยปรับปรุงระบบการทำงานให้ดียิ่งขึ้น

วัตถุประสงค์  เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถ Kaizen Standardized Work ตามขั้นตอนของ Job Methods

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 10 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม/ให้คำปรึกษา

วันที่ 1 วัตถุประสงค์ชี้แจงเป้าหมายโครงการ และ ฝึกอบรมให้สามารถจัดทำเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

TPS
– แนวคิดและหลักการของ TPS
– ความสัมพันธ์ระหว่าง TPS และ Kaizen Standardized Work
Training Within Industry for Supervisor
• TWI คืออะไร
• ความรู้และทักษะที่จำเป็นของหัวหน้างาน
• การใช้ 3J ในหน้างาน
ทักษะการปรับปรุงงาน Job Methods
• 4 ขั้นตอนการปรับปรุงงาน
– JM ขั้นตอนที่ 1 การแยกงาน ( ใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐาน )

แนวคิดและหลักการพื้นฐานStandardized Work
• งานที่เป็นมาตฐาน
• เป้าหมายของการจัดทำงานที่เป็นมาตรฐาน
– เงื่อนไขสำคัญที่เป็นมาตรฐาน
• ด้านการปฏิบัติงาน
• ด้านเครื่องจักร
• ด้านคุณภาพ
– 3 องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
• แท็กไทม์ (Takt Time)
• ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
• จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
งานมาตรฐาน 3 ประเภทและวิธีแสดงงานมาตรฐาน 4 ชนิด
• ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• Yamazumi Chart
การศึกษารายละเอียดงาน
• การกำหนดขอบเขตการทำงานของแต่ละคน
• การศึกษารายละเอียดลำดับขั้นตอนการทำงาน
• การบันทึกและแสดงรายละเอียดงาน
• แผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
• Workshop
จังหวะมาตรฐาน (Takt Time)
• ประเภทของการจับเวลาที่จำเป็นสำหรับการจัดทำงาน
• วิธีการใช้นาฬิกาจับเวลา
• Workshop

ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ขั้นตอนการจัดทำ Production Capacity Sheet
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Production Capacity Sheet
ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Combination Table
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Combination Table
แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Chart
Yamazumi Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Yamazumi Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Yamazumi Chart

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากสภาพหน้างานในปัจจุบัน ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 2 วัตถุประสงค์อบรมเรียนรูปสภาพปัญหาในการทำงานสามารถบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง วิเคราะห์และคิดหาแนวทางการปรับปรุงได้ในแต่ละขั้นตอนของการทำงาน

– ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในงาน
• ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
• ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
– JM ขั้นตอนที่ 2 สำรวจถามตนเองในทุกรายละเอียด
• 5W2H และบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง
– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่
• ECRS สำหรับการปรับปรุงวิธีการใหม่
– Workshop Step 2,3 จากวิดิโอการทำงานขององค์กรหรือหน้างาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปสำรวจปัญหาที่สังเกตุได้และรวบรวมประเด็นที่ต้องปรับปรุงและแนวคิดการปรับปรุงในแต่ละจุดออกมาได้ ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 3 วัตถุประสงค์อบรมให้ผู้เรียนแต่ละคนสามารถนำแนวคิดการปรับปรุงมาออกแบบและปรับปรุงเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่ ( ต่อ )
– การปรับปรุงเอกสารมาตรฐานงานใหม่
– Workshop การปรับปรุงมาตรฐานงาน
– JM ขั้นตอนที่ 4 ใช้วิธีใหม่
• ขั้นตอนการนำวิธีการทำงานใหม่ไปใช้ในงาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากวิธีการปรับปรุงที่คิดมา ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 4 วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบวิธีการจัดการอบรมให้ความรู้กับพนักงานโดยใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้ รวมถึงทราบวิธีการควบคุมติดตามผลการดำเนิงงานในช่วงการปฏิบัติงาน

การฝึกอบรมตามวิธีการของ job instruction ( ทฤษฎี )
– การเตรียมความพร้อมก่อนการอบรม
• การวางแผนการอบรมโดย skill matrix
• การเตรียมอุปกรณ์และสถานที่
– วิธีการฝึกอบรม 4 ขั้นตอน
• ขั้นตอนที่ 1 เตรียมตัวเรียน
• ขั้นตอนที่ 2 การถ่ายทอดงาน
• ขั้นตอนที่ 3 ลองทำ
• ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบประสิทธิผล
การควบคุมผลการปฏิบัติงานและการแก้ไขปัญหา
– การ Audit Process
– การติดตามและบันทึกเวลาการทำงานโดยใช้การควบคุม
– การแก้ไขปัญหาเพื่อให้การทำงานเป็นไปตามมาตรฐาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนไปดำเนินการจัดเตรียมเอกสารและอุปกรณ์ จริง ที่ใช้สำหรับการอบรม ( อาจใช้เครื่องจักรและอุกรณ์ที่หน้างานจริงได้รวมถึงพนักงานจริง ) และฝึกซ้อมการฝึกอบรมด้วยตนเอง

วันที่ 5,6 วัตถุประสงค์ เพื่อฝึกทักษะผู้เข้าอบรมให้สามารถถ่ายทอดความรู้และจนทำให้พนักงานทำงานได้ตามาตรฐาน และติดตามประเมินผล

– Workshop การสอนหน้างาน
– Workshop การทำงานตามมาตรฐาน
– Workshop การ Audit Process การติดตามบันทึกเวลาผลการปฏิบัติงาน
– Q&A

หมายเหตุ โครงการนี้เป็นโครงการต้นแบบ เพื่อทำให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และทักษะในการทำมาตรฐานที่ดี และนำมาตรฐานไปสู่การปฏิบัติ และการควบคุม จึงเป็นการอบรมกึ่งให้คำปรึกษา

The post หลักสูตร / โครงการ Kaizen Standardized Work ( TPS ) 6 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ การจัดการของเสีย

เนื่องจากในการประกอบการอุตสาหกรรมอาหารทุกประเภทนั้น หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่ต้องมีวัสดุที่ไม่ใช้แล้วเกิดขึ้น ของเสียจากโรงงานอุตสาหกรรมอาหารมีอยู่ 3 ประเภท ได้แก่
1 ของเสียที่เป็นของแข็ง (solid waste)
เศษวัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์ในการผลิต แบ่งย่อยออกได้เป็น 2 ชนิดคือ ขยะเปียก (garbage) และขยะแห้ง (rubbish) ขยะเปียกเป็นเศษเหลือจากกระบวนการผลิตที่มีความชื้นสูง ได้แก่ เศษพืช ผัก ผลไม้ เนื้อสัตว์ ของเสียประเภทนี้ประกอบไปด้วยสารอินทรีย์ต่างๆซึ่งเป็นอาหารของจุลินทรีย์ท าให้เกิดการย่อยสลายบูดเน่าง่าย ส่วนขยะแห้งคือเศษวัสดุต่างๆที่เหลือใช้ทั่วไปซึ่งมีความชื้นต่ำ ส่วนใหญ่เป็นบรรจุภัณฑ์ชนิดต่างๆ เช่น กระดาษ พลาสติก ไม้ ผ้า แก้วหรือโลหะ
2 ของเสียที่เป็นของเหลว (liquid waste)
น้ำเสียรวมทั้งสิ่งเจือปนในน้ำเสีย เช่น สารเคมี ตะกอนน้ำเสีย (sludge) ไขมัน น้ำมัน สามารถแบ่งน้ำทิ้งจากแหล่งที่มาได้ 4 ประเภทคือ
2.1 น้ำทิ้งจากกระบวนการหล่อเย็น (cooling water)
น้ำทิ้งที่เกิดจากการระบายความร้อนในเครื่องจักรและอุปกรณ์ตามปกติไม่สกปรกมากนักแต่มักมีอุณหภูมิสูง ถ้าปล่อยทิ้งลงสู่แหล่งน้ำอาจเป็นอันตรายแก่สัตว์น้ำโดยตรงหรือเป็นอันตรายทางอ้อมเพราะทำให้ออกซิเจนละลายน้ำได้ลดลง
2.2 น้ำทิ้งจากกระบวนการผลิต (process wastewater)
น้ำทิ้งที่เกิดจากกระบวนการผลิตและการแปรรูปอาหาร เป็นน้ำที่มี
สารอินทรีย์และสารอนินทรีย์เจือปนอยู่ในปริมาณมาก น้ำมีการปนเปื้อนด้วยตัวท าละลาย กรด หรือด่าง
2.3 น้ำทิ้งจากกระบวนการล้าง (wash water)
น้ำทิ้งที่เกิดจากกระบวนการล้างวัตถุดิบต่างๆ อุปกรณ์ เครื่องมือและการล้างพื้นโรงงาน น้ำทิ้งเหล่านี้มักมีสารเคมีที่ใช้ในการทำความสะอาดเจือปนอยู่มาก
2.4 น้ำทิ้งจากกิจกรรมอื่นๆ
น้ำทิ้งจากการอาบน้ำของคนงาน น้ำทิ้งจากโรงครัวหรือห้องน้ำ น้ำทิ้งจากหม้อน้ำและน้ำทิ้งจากคอนเดนเซอร์ (condenser)
3 ของเสียที่เป็นแก๊ส
อากาศเสียรวมทั้งสิ่งเจือปนในอากาศเสีย เช่น เขม่า ขี้เถ้าลอย ฝุ่น แก๊สอื่นๆ

หลักในการพิจารณาวิธีการกำจัดขยะ
หลักการจัดการขยะในโรงงานอุตสาหกรรมอาหารที่มีประสิทธิภาพคือการขน ขยะออกไปจากโรงงานอย่างรวดเร็ว เรียบร้อย ด้วยวิธีการที่ถูกต้อง ประหยัดและเกิดมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมน้อยที่สุด ดังนั้นก่อนการตัดสินใจดำเนินการด้วยวิธีการตามขั้นตอนการกำจัดขยะ ต้องพิจารณาปัจจัยที่สำคัญ ดังต่อไปนี้ เช่น ลักษณะและปริมาณขยะ สถานที่ ค่าใช้จ่ายในการลงทุน ค่าใช้จ่ายในกระบวนการกำจัด การนำผลผลิตจากการกำจัดขยะมูลฝอยไปใช้ประโยชน์ ผลกระทบการกำจัดขยะต่อสิ่งแวดล้อมและสุขภาพอนามัย การทำลายทรัพยากรธรรมชาติ

ซึ่งหากจัดการไม่ถูกต้อง จะก่อให้เกิดการปนเปื้อน หรือ ความเป็นอันตรายเกี่ยวกับอาหารที่ผลิต และอาจปนเปื้อนไปสู่ผู้บริโภค และไม่สอดคล้องตามมาตรฐานและกฎหมายที่เกี่ยวข้อง เช่นตามมาตรฐาน
• GHP version 5 ข้อ 5.3 Waste management
• ISO 22000:2018 ข้อ 8.2.4 When establishing PRP(s) the organization shall consider: d) pest control, waste and sewage disposal and supporting services;
• ISO 22002-1 Food FAC ข้อ 7 Waste disposal

ตัวอย่าง แนวทางการกำจัดของเสียชนิดแข็งจากโรงงานอุตสาหกรรม

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมที่รับผิดชอบของเสียได้เข้าใจถึงขั้นตอนและหลักการบริหารจัดการตามมาตรฐานและกฎหมายที่เกี่ยวข้องในแต่ละขั้นตอนได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : หัวหน้างานทุกระดับ และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการ :
บทนำ
– ปัญหาและผลกระทบ ขยะจากอุตสาหกรรมอาหารในปัจจุบัน
– ประเภทของเสียจากโรงงานอุตสาหกรรมอาหาร
มาตรฐานและกฏหมายที่เกี่ยวข้อง
– ข้อกำหนดมาตรฐานที่เกี่ยวข้องกับการจัดการของเสีย
– กฎหมายที่เกี่ยวข้องกับการจัดการของเสียของกระทรวงต่างๆ เช่น กระทรวงอุตสาหกรรม, กระทรวงสาธารณสุข เป็นต้น
ขั้นตอนการจัดการของเสียที่เป็นของแข็ง (solid waste)
– การรวบรวม และการใช้ภาชนะบรรจุของเสียและจัดเก็บ ในลักษณะที่ ป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์หรือพื้นที่การผลิต
– การขนย้ายในพื้นที่โรงงานและออกนอกพื้นที่
– การกำจัดของเสียแต่ละวิธีการ
ขั้นตอนการจัดการของเสียที่เป็นของเหลว (liquid waste)
– กรองและบำบัดและการระบายน้ำทิ้งจากการบำบัด
• กระบวนการทางกายภาพ (physical unit operations)
• กระบวนการทางเคมี (chemical unit processes)
• กระบวนการทางชีววิทยา (biological unit processes)
• กระบวนการทางกายภาพ-เคมี (physicochemical unit processes)
– การรวบรวม และการใช้ภาชนะบรรจุของเสียจากระบบบำบัดและจัดเก็บในลักษณะที่ป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์หรือพื้นที่การผลิต
– การขนย้ายในพื้นที่โรงงานและออกนอกพื้นที่
– การกำจัดของเสียจากระบบบำบัดแต่ละวิธีการ
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% ตัวอย่าง 20% Workshop 20%

The post หลักสูตร การจัดการของเสีย โรงงานอุตสาหกรรมอาหาร appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ หลักสูตร การควบคุมด้วยการมองเห็น
กิจกรรมประจำวันของทุกกระบวนการ / พื้นที่การทำงาน ต้องอาศัยปัจจัยพื้นฐานคือ 4M1E ( Man Machine Material Method Environment ) ในกระบวนการทำงาน ซึ่งผู้ปฏิบัติงาน ต้องบริหารจัดการปัจจัยเหล่านั้นให้สร้างผลลัพธ์ออกมาเช่น ผลิตภัณฑ์ หรือ บริการ

“จะเป็นอย่างไร” ถ้าการทำงานผู้ปฏิบัติงานไม่ได้รับรู้สารสนเทศเทศที่จำเป็น เช่น งานที่ต้องทำ วิธีการทำงานที่ถูกต้อง สถานะผลการทำงาน ฯลฯ ที่จำเป็นต้องรู้ คำตอบ ก็เป็นที่รับทราบกัน คือ ปัญหา นั่นเอง
การจัดการการมองเห็น Visual Management เป็นวิธีการใช้สารสนเทศที่ตาสามารถมองเห็นได้ในสถานที่ทำงานเช่น

เพื่อทำให้ผู้ปฏิบัติงาน สามารถรับรู้ข้อมูล เข้าใจสภาพที่เกิดขึ้น รวมถึงใช้สำหรับการตัดสินใจอย่างถูกต้อง Visual Management มีหลักการแสดงผล 2 แบบคือ Visual Displays และ Visual Control

– Visual Display เป็นการแสดงสารสนเทศโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับทราบ เช่น ข้อมูลข่าวสาร มาตรฐานกฎระเบียบต่างๆ สถานะของผลการทำงานต่างๆ การประยุกต์ใช้ มักใช้กับงานทั่วไป
– Visual Control เป็นการแสดงสารสนเทศโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับทราบและจำแนกแยกแยะสถานะ ว่าเป็นไปตามเกณฑ์การยอมรับหรือมาตรฐานหรือไม่ เช่น สถานการณ์ทำงานของเครื่องจักร Spec ของผลิตภัณฑ์ เป็นต้น การประยุกต์ใช้กับ งานที่ต้องมีการตัดสินใจ , งานที่มีอันตราย ,ตำแหน่งของเครื่องจักร หรืออุปกรณ์ , งานที่ต้องควบคุม เป็นต้น

การแสดงสารสนเทศนี้สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการบริหารงานตามวงจร PDCA หมายถึง สามารถนำไปใช้ในการแสดง แผนงาน มาตรฐาน , ผลการดำเนินงาน , สถานะผลการตรวจสอบ หรือทำให้สามารถตรวจสอบได้ , ผลการแก้ไขจัดการ

การใช้ Visual Management มีหลัก ดังนี้
1. ควรเลือกใช้ทั้งขนาด รูปร่าง และสีให้เหมาะสม กับวัตถุประสงค์
2. ติดอยู่ในระดับ หรือตำแหน่งที่ผู้ปฏิบัติเห็นได้ชัดเจน
3. สอดคล้องกับสภาพการปฏิบัติงานจริง
4. ไม่ควรมีเยอะจนเกิดความสับสน

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจแนวคิดการจัดการการมองเห็น Visual Managementรวมถึงขั้นตอนและชนิดของ Visual Management สามารถนำไปประยุกต์ใช้ภายในองค์กรได้

กลุ่มเป้าหมาย : หัวหน้างาน และพนักงานทุกระดับ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– องค์ประกอบในพื้นที่ทำงานและเป้าหมายการทำงาน
– ทำไม การบริหารจัดการด้วยสายตา จึงมีความจำเป็นในการทำงาน
– โค้งการลืม (เส้นโค้งลืม Ebbinghaus)
– ความสามารถการรับข้อมูลข่าวสาร โดยประสาทสัมผัสทั้ง 5
– ตาเรามองเห็นอะไรบ้าง
Visual Management
– Visual Management คืออะไร
– Visual Management แบ่งออกเป็น 2 ระดับ Visual Display , Visual Control
– เครื่องมือสำหรับการสื่อสารของ Visual Management
– ผลลัพธ์สำคัญในการใช้ Visual Management
– งานที่ต้องประยุกต์ใช้ Visual Management
– 5S พื้นฐานของ Visual Management
ตัวอย่างการประยุกต์ใช้ Visual Display, Visual Control
– งานทั่วไป
– งานที่ต้องมีการตัดสินใจ
– งานที่มีอันตราย
– ตำแหน่งของเครื่องจักร หรืออุปกรณ์
– งานที่ต้องควบคุม
ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ Visual Management
– ขั้นตอนการประยุกต์ใช้
– Workshop (สำรวจหน้างานและการออกแบบ Visual Display, Visual Control พร้อมนำเสนอ)
– Q&A

รูปแบบการดำเนินกิจกรรม
– ทฤษฎี 40 Workshop 60

The post หลักสูตร Visual Management ด้วยหลักการ Visual Control , Visual Display appeared first on หลักสูตร อบรม.

ภาพรวมกลยุทธ์

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมหลักสูตร SWOT เข้าใจเกี่ยวกับ แนวทางการวิเคราะห์ จุดแข็ง จุดอ่อน โอกาสและอุปสรรค ของประเด็นที่ให้ความสนใจได้
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมหลักสูตร SWOT สามารถนำข้อมูล SWOT วิเคราะห์มาใช้ในการกำหนดกลยุทธ์การดำเนินงานและจัดทำแผนการดำเนินงานได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร หัวหน้างาน และพนักงานทุกระดับ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– SWOT และ กลยุทธ์ คืออะไร?
– ตัวอย่างกลยุทธ์ทางธุรกิจ
SWOT
– ขั้นตอนในการวิเคราะห์ SWOT
– เทคนิคการประเมิน จุดอ่อน จุดแข็ง อุปสรรค โอกาส
– WORK SHOP
การกำหนดกลยุทธ์จาก SWOT
– ประเภทของกลยุทธ์
– เทคนิคการกำหนดกลยุทธ์โดย TOWS Matrix
– เทคนิคการประเมินเพื่อเลือกใช้กลยุทธ์
– WORK SHOP
การจัดทำแผนปฏิบัติการตามกลยุทธ์
– แผนงาน คืออะไร
– องค์ประกอบของแผนงาน
– เทคนิคการวางแผน
– WORK SHOP
Q&A

รูปแบบการดำเนินกิจกรรม
– ทฤษฎี 40 Workshop 60

The post หลักสูตร SWOT ANALYSIS appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

Quality Maintenance หรือ Hinshitsu Hozen เป็นกิจกรรมที่ช่วยปรับสภาพเครื่องจักรเพื่อผลิต ผลิตภัณฑ์โดยปราศจากข้อบกพร่อง (defect) โดยยึดหลักการของการรักษาสภาพเครื่องจักรให้สมบูรณ์เพื่อความสมบูรณ์ของกระบวนการผลิต
วัตถุประสงค์ของกิจกรรมดูแลรักษาคุณภาพ
• ทราบความสัมพันธ์ของข้อบกพร่องกับชิ้นส่วนของเครื่องจักร (QA Matrix)
• ทราบสภาวะที่ไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง
• ดูแลเครื่องจักรเพื่อไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง
• สร้างสายการผลิตที่ข้อบกพร่องเป็นศูนย์
ดังนั้นค่ามาตรฐานต่างๆของเครื่องจักรจึงต้องถูกกำหนดและได้รับการตรวจสอบตามเวลา เมื่อพบความผิดปกติก็จะต้องแก้ไขทันทีเพื่อไม่ให้เกิดข้อบกพร่องกับผลิตภัณฑ์

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและหลักการ การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ Quality Maintenance ของ TPM
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ Quality Maintenance
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุงและผผลิต
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– แนวคิดและหลักการTPM
– กิจกรรม 8 เสาหลัก ของ TPM
– ความสูญเสีย16ประการ
– แนวคิดการปรับปรุงในTPM
– Quality Maintenance ใน TPM
– PDCA และการดำเนินการวิธีเลข 8
– 10ขั้นตอนสู่การดำเนินกิจกรรม QM
– แนวคิด และขั้นตอนการทำ QA Matrix
– การ์ดคุณภาพ (Q card)
– การจัดทำมาตรฐาน QM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย ยกตัวอย่าง แลกเปลี่ยนประสบการณ์ Workshop

The post หลักสูตร การบำรุงรักษาคุณภาพ ( Quality Maintenance ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

TPM ที่คนส่วนใหญ่มีความเข้าใจว่าเป็นระบบเพื่อการซ่อมบำรุงเครื่องจักรที่ทุกคนมีส่วนร่วมเท่านั้น แต่ความเป็นจริง TPM นับเป็นระบบบริหารจัดการการผลิต ที่มีประสิทธิผลในการลดความสูญเสียต่างๆ ลดต้นทุนการผลิต เป็นระบบที่ทุกคนมีส่วนร่วมเพื่อการลดความสูญเสียจนกลายเป็นวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด
โดยหลักสูตรนี้จะได้ศึกษาแนวทางการนำ TPM ไปประยุกต์ใช้ ทั้งภาคทฤษฏีและปฏิบัติ เพื่อให้ สามารถนำไปขยายผลต่อได้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจหลักการและความจำเป็นในการทำกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance : TPM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจขั้นตอนการติดตั้งระบบ TPM ในองค์กรและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรในการทำระบบ IATF 16949

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ ขึ้นไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
• อธิบายข้อกำหนด IATF 16949 ข้อ 8.5.1.5 Total Productive Maintenance : TPM
• ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
• ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการเพิ่มผลผลิตด้วย TPM
• กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar) และความสัมพันธ์ในการดำเนินงาน
• ผลที่ได้จากการทำ TPM
• การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน
• การคำนวณดัชนีชี้วัดของ TPM
– OEE : Overall Equipment Effectiveness
– MTBF : Mean Time Before Failure
– MTTR : Mean Time To Repair
• กิจกรรมกลุ่มย่อย Small group และเครื่องมือ 3 ประการ
– การประชุมกลุ่ม
– OPL : One Point Lesson
– บอร์ดกิจกรรม
• การจัดทำมาตรฐานการดูแลเครื่องจักรโดย Operator
• แนวคิดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
• Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม Total Productive Maintenance ( TPM ) For IATF 16949 appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

หนึ่งในแปดเสาที่สำคัญคือ เสา Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุนที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรง เพื่อส่งเสริมให้ฝ่ายผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น โดยนำเอาหลักการของ 5 ส. มาใช้เป็นพื้นฐานสำคัญในการทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย ส่วนใหญ่เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง โดยมุ่งเน้นกำจัดการสูญเสีย ที่เกิดจากการทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้สูงขึ้น

Office TPM หรือ Efficient Administration เป็นการประยุกต์หลักการมาจาก 5ส และ การดูแลรักษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance มาใช้ควบคู่กันจะมีรายละเอียดขั้นตอนการดำเนินการตามภาพ

วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรม Office TPM หรือ Efficient Administration เข้าใจแนวคิดและขั้นตอนการดำเนินงานสามารถนำกลับไปประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– กรอบแนวคิดในการทำ TPM
– กิจกรรม 8 เสาหลัก
– 5 ขั้นตอนของ Efficient Administration ในสำนักงาน
– สะสางพื้นที่ทำงาน
– หาข้อบกพร่องในงานที่ทำและจัดเตรียม Work unit
– ปรับปรุงข้อบกพร่องอย่างต่อเนื่อง
– สร้างมาตรฐานการทำงานและ Visual control
– ส่งเสริมการจัดการงานและการปรับปรุงด้วยตนเอง อย่างต่อเนื่อง
– Workshop นำเสนอ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 50% Work 50%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่ม Efficient Administration และระดมความคิด

The post หลักสูตร Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร appeared first on หลักสูตร อบรม.

• อุปกรณ์ขับ
• เครื่องอัดอากาศ
• เครื่องกรองอากาศขาเข้า
• เครื่องหล่อเย็น
• เครื่องแยกน้ำมันและความชื้น
• ถังเก็บลมอัด

ระบบไฮดรอลิค (Hydraulic) เป็นระบบที่มีการส่งถ่ายพลังงานของเหลวที่เป็นตัวขับเคลื่อนในการทำงานในรูปของอัตราการไหลและความดันเปลี่ยนเป็นพลังงานกล โดยผ่านตัวกระทำ เช่น กระบอกสูบ มอเตอร์ไฮดรอลิค ในอุตสาหกรรมและงานก่อสร้างต่างๆ นิยมใช้ น้ำมันไฮดรอลิค (Hydraulic Oil) เป็นตัวกลางในการส่งถ่ายพลังงาน เพราะว่าน้ำมันไฮดรอลิคมีคุณสมบัติที่สำคัญ คือ ไม่สามารถยุบตัวได้ทำให้การส่งถ่ายพลังงานมีประสิทธิภาพ ทำหน้าที่ส่งถ่ายพลังงานน้ำมันเข้าสู่ระบบ โดยมีมอเตอร์ไฟฟ้า หรือเครื่องยนต์เป็นตัวขับ (Drive) ปั๊มไฮดรอลิคให้หมุน เพื่อที่จะดูดน้ำมันจากถังพักเข้ามาในตัวเสื้อของปั๊ม แล้วส่งออกไปสู่ระบบไฮดรอลิค ซึ่งจะประกอบไปด้วยอุปกรณ์ต่างๆ เช่น

• ปั๊มไฮดรอลิค
• มอเตอร์ไฟฟ้า หรือ เครื่องยนต์ขับ
• ถังพักน้ำมัน
• ไส้กรองน้ำมัน
• ที่ดูระดับน้ำมัน
• ฝาเติมน้ำมัน และระบบระบายอากาศ
• วาล์วปลดความดัน
• วาล์วลัดวงจร
• กระบอกสูบ
• มอเตอร์ไฮดรอลิค

ทั้งระบบนิวเมติก และระบบไฮดรอลิค นับเป็นระบบการส่งกำลังที่มีความสำคัญของเครื่องจักรการผลิตเป็นอย่างมาก ซึ่งหาก ทั้ง 2 ระบบ ไม่สามารถทำงานได้ตามปกติก็จะส่งผลต่อการผลิต คุณภาพ การส่งมอบ และต้นทุน ดังนั้นถ้าพนักงานที่มีหน้าที่ในการใช้งานและดูแลรักษาขาดการดูแลและใช้งานทั้ง 2 ระบบที่ถูกต้อง และเหมาะสม จะช่วยให้การเสื่อมสภาพและการเสียหายก่อนเวลาอันสมควรลดลง รวมถึงเป็นการยืดอายุการใช้งานออกไป ซึ่งส่งผลต่อต้นทุนการผลิตโดยตรง

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจความสำคัญและหลักการของการดูแลรักษา ระบบนิวเมติก และระบบไฮดรอลิค
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำหลักการการดูแลรักษาและการใช้งาน ไปใช้งานจริงที่เครื่องจักรได้

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และช่างเทคนิค
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 8 ประการ
– ระบบไฮดรอลิค
– หลักการของระบบไฮดรอลิค
– อุปกรณ์ในระบบไฮดรอลิค
– การตรวจเช็ค การดูแลรักษา
– Workshop การใช้และดูแล ระบบไฮดรอลิค (หน้างาน)
– Workshop การสร้างมาตรฐานการดูแลรักษา ระบบไฮดรอลิค
– ระบบนิวเมติก
– หลักการของระบบนิวเมติก
– อุปกรณ์ในระบบนิวเมติก
– การตรวจเช็ค การดูแลรักษา
– Workshop การใช้และดูแล ระบบนิวเมติก (หน้างาน)
– Workshop การสร้างมาตรฐานการดูแลรักษา ระบบนิวเมติก
– การตรวจสอบเครื่องจักรด้วยสายตา Visual Control
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ลงหน้างานทำความเข้าใจระบบการทำงานและเสนอแนะวิธีการบำรุงรักษาร่วมกัน

The post หลักสูตร การดูแลรักษาและการใช้ระบบ นิวเมติกและไฮดรอลิกส์ Maintenance and operate Pneumatics & Hydraulic appeared first on หลักสูตร อบรม.

เทคนิคนี้ SMED (Single Minute Exchange of Die) ได้ถูกคิดค้นขึ้น โดย Dr. Shingeo Shingo ซึ่งเป็นผู้ร่วมกันคิดระบบการผลิตแบบ โตโยต้า ร่วมกับ Taiichi Ohno โดยจุดเริ่มต้นของการวัดเวลา นั้นขึ้นอยู่กับองค์กรว่าจะวัดอย่างไร เช่น นับตั้งแต่เครื่องจักรหยุดจนกระทั่งเครื่องจักรเริ่มปฏิบัติงาน ทฤษฏี SMED (Single Minute Exchange of Die)ในตอนเริ่มแรกของ Dr,Shingo นั้นมี 3 ขั้น ตอนหลักๆเท่านั้น ในภายหลัง ขั้นตอนอาจจะแตกออกมามากกว่านี้ เพื่อให้ผู้ศึกษาเข้าใจได้ง่าย แต่ก็จะไม่หนีไปจากหลักเกณฑ์พื้นฐาน มากนัก โดย มี 3 ขั้นตอนดังนี้ 1. Separating Internal and External Setup 2. Convert Internal to External Setup 3.Streamlining All Aspects of the Setup Operation

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรม SMED เข้าใจความหมาย และประโยชน์ของการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว SMED (Single Minute Exchange of Die)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม SMED ได้เข้าใจพื้นฐาน และเทคนิคของการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค และแนวคิดการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็วเพื่อลดเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิตของแต่ละเครื่องจักร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

บทนำ
– ปัญหาของการผลิตที่เกิดจากเวลาในการตั้งเครื่อง
4 ขั้นตอนพื้นฐานในการติดตั้งเครื่องจักร
– การจัดเตรียม
– การถอดและใส่
– การตั้งค่า และการวัด
– การทดลองเดินและปรับแต่ง
SMED (Single Minute Exchange of Die)
– SMED คืออะไร
– ประโยชน์ของการประยุกต์ใช้คืออะไร
3 ขั้นตอนสำหรับ SMED
– Step 1 แยกกิจกรรมภายในและภายนอกออกจากกัน
• การเขียนขั้นตอนการทำงานปัจจุบันและเวลา
• กำหนดกิจกรรมภายในและกิจกรรมภายนอก
– Workshop
– Step 2 เปลี่ยนกิจกรรมภายในให้กลายเป็นกิจกรรมภายนอก
• ปรับเปลี่ยนกิจกรรมภายในให้เป็นกิจกรรมภายนอก
• กำหนดกิจกรรมที่ทำขนานกันไปได้
– Step 3 ปรับปรุงทุกๆส่วนให้ใช้เวลาน้อยลง
• ลดเวลาที่ใช้ในการทำกิจกรรมภายใน
• กำหนดตัววัดเพื่อตรวจติดตาม
• เขียนเอกสารสำหรับขั้นตอนที่ปรับปรุงใหม่
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%

หมายเหตุ แนะนำให้ลูกค้าถ่ายวีดิโอ การปรับตั้งเครื่องจักร เพื่อใช้ทำ WORKSHOP อบรม SMED (Single Minute Exchange of Die) จะได้ประโยชน์โดยตรงหรือ เข้าสำรวจที่หน้างาน

The post หลักสูตร SMED การใช้เวลาเปลี่ยนรุ่นเป็นเลขนาทีหลักเดียว Single Minute Exchange of Die appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความเข้าใจและมีทักษะการดำเนินงานตามหลักการ Six sigma ( ระดับ Six Sigma Green Belt – SSGB )

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
แผนการฝึกอบรม 8 วัน 09.00-16.30

หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– ความผันแปรประเภทต่างๆ และผลกระทบของความผันแปร
– ภาพรวมของ Six Sigma และกระบวนการ DMAIC
– องค์กร Six Sigma และองค์กรทางธุรกิจ
Define phase
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
Measure phase
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดทั้งสำหรับข้อมูลแบบผันแปรและข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการทั้งสำหรับข้อมูลแบบผันแปรและข้อมูลแบบแอทตริบิว
Analyze phase
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2-sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ ความผันแปร หรือ ANOVA
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
Improve phase
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้ (Countermeasure)
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (Design of Experiment – DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
Control phase
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด (Mistake-proof)
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน

รูปแบบการฝึกอบรมหลักสูตร Six Sigma Green Belt
• บรรยาย , Workshop , ให้คำปรึกษา
• การฝึกอบรม หลักสูตร Six Sigma Green Belt การบรรยายแต่ละประเด็นสำคัญกำหนดเป็น 2 ครั้งต่อเนื่องกัน และการบรรยายระหว่างประเด็นสำคัญควรห่างกันประมาณ 1 เดือน

The post หลักสูตร การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ( ระดับ Six Sigma Green Belt – SSGB ) ปฏิบัติ 8วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน  09.00-16.30
บทนำ
– ปัญหาและผลกระทบที่เกิดขึ้นในการตัดสินใจที่ผิดพลาด
– สาเหตุที่ทำให้เกิดการตัดสินใจที่ผิดพลาด
5W1H
– 5W1H คืออะไร และการประยุกต์ใช้
– คำถามและคำตอบ 6 ประการ
การวิเคราะห์ข้อมูลด้วย 5W1H
– การกำหนดประเด็นข้อสงสัย
– การถามและตอบโดยหลักการ 5W1H และ 3 GEN
– การรวบรวมข้อมูลและนำเสนอแนวทางดำเนินงาน
– WORKSHOP
การปรับปรุงงานด้วย 5W1H และ ECRS
– 4 ขั้นตอนการปรับปรุง
– หลักการแยกรายละเอียดงาน
– การวิเคราะห์การปรับปรุง โดย 5w 1h
– การปรับปรุงโดยใช้ หลักการ E C R S
– การออกแบบกระบวนการทำงานใหม่
– WORKSHOP
การวางแผนงานด้วย 5W1H
– การกำหนดวัตถุประสงค์และขอบเขตงาน
– การกำหนดกิจกรรมและลำดับงาน
– การวางแผนโดย 5W1H
– WORKSHOP
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด Workshop ของ หลักสูตร 5W1H ที่สถาบันจัดเตรียมให้

The post หลักสูตร เทคนิคการวิเคราะห์ การวางแผน และการปรับปรุง โดย 5W1H appeared first on หลักสูตร อบรม.

Completely Check Completely Find out : CCCF เป็นกิจกรรมส่งเสริมการลดความเสี่ยงจากอันตรายโดยการค้นหาและประเมินอันตรายเป็นกิจกรรมที่เกิดจากหลักปรัชญาความปลอดภัยของโตโยต้า (Toyota’s Basic Safety Philosophy) คือ “ความปลอดภัยเป็นจุดเริ่มต้นของทุกสิ่งทุกอย่าง” ในการปฏิบัติงานด้วยการส่งเสริมความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมของบริษัท ทบทวนมาตรการด้านความปลอดภัยต่างๆ ลดอุบัติเหตุจากการปฏิบัติงาน โดยยึดหลักการจัดการคุณภาพทั่วทั้งองค์กร โดยให้พนักงานมีส่วนร่วมในการค้นหาอันตรายในพื้นที่ปฏิบัติงานของตนเองหรือวิธีปฏิบัติงานโดยใช้หลักการ “Genchi-Genbutsu” เป็นแนวทางสำคัญในการจัดการเรื่องความปลอดภัยและลดความเสี่ยงที่จะเกิดขึ้นและช่วยกันปรับปรุงแก้ไขให้อันตรายเหล่านั้นให้หมดไป และต้องการให้พนักงานตระหนักถึงการหยั่งรู้อันตราย Kiken Yoshi Training (KYT)

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจความหมาย และการดำเนินกิจกรรม CCCFได้อย่างถูกต้อง
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถค้นหาอันตรายพร้อมทั้งหาสาเหตุและแนวทางการป้องกันได้อย่างเหมาะสม
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมมีส่วนร่วมในการดำเนินกิจกรรมCCCFเพื่อความปลอดภัยอย่างถูกต้อง
4. เพื่อส่งเสริมให้องค์กรสามารถนำผลการวิเคราะห์ไปใช้ในการวางแผนงานด้านความปลอดภัย และปรับปรุง วิธีการทำงาน สภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้น และมีความปลอดภัยมากขึ้น
5. เพื่อส่งเสริมให้องค์กรมีวัฒนธรรมปลอดภัยที่ดี

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
แนวคิด ความปลอดภัย อุบัติเหตุ ความสูญเสีย และการป้องกัน
อุบัติเหตุ ความหมาย ความสำคัญของกิจกรรมCCCF
• ประโยชน์ของการดำเนินกิจกรรม CCCF
• เทคนิคการชี้บ่งอันตรายทั้ง 6 ประเภทของการดำเนินกิจกรรม CCCF
(1) อันตรายจากเครื่องจักร (Caught by Machine)
(2) อันตรายจากวัตถุหนักตกใส่ (Contact with Heavy Objects)
(3) อันตรายจากยานพาหนะ (Contact with Vehicles)
(4) อันตรายจากการตกจากที่สูง (Fall From high level)
(5) อันตรายจากกระแสไฟฟ้า (Electrocution)
(6) อื่นๆ (ความร้อน สารเคมี ) (Others)
• กิจกรรม WORKSHOP
• เทคนิคการประเมินอันตรายและการควบคุมอันตราย
• บทบาทหน้าที่ของพนักงานและผู้บริหารในการดำเนินกิจกรรม CCCF
• กิจกรรม Workshop
• การพัฒนาและการนำไปใช้งานอย่างมีประสิทธิภาพ
• กรณีศึกษาต่างๆ ถาม-ตอบ และสรุป workshop
• การแลกเปลี่ยนความรู้ และตอบประเด็นปัญหา ข้อสงสัย

รูปแบบการอบรม
การฝึก อบรม CCCF นี้จะใช้ 3 วิธีการหลักได้แก่ การเรียนรู้แบบกลุ่ม การเรียนรู้แบบผู้ใหญ่ และการเรียนรู้โดยการปฏิบัติ
1. การเรียนรู้แบบกลุ่ม (group learning) การแลกเปลี่ยนความเห็นระหว่างกัน ฝึกการทำงานเป็นทีมและการรับฟังความเห็นของเพื่อนร่วมงาน
2. การเรียนรู้แบบผู้ใหญ่ (adult learning) เป็นการสื่อสาร 2 ทาง (interactive mode)ระหว่างวิทยากรกับผู้เข้ารับการอบรม และระหว่างผู้อบรมด้วยกันเอง
– การสรุปทบทวนแนวคิดสำคัญและคำสำคัญต่าง ๆ (Key thoughts and key words)
– การตั้งคำถามเพื่อกระตุ้นการคิดของผู้เข้าอบรม (questioning)
– การแลกเปลี่ยนระหว่างผู้เรียนด้วยกันเอง
3. การเรียนรู้โดยการปฏิบัติ (action learning)เน้นการทำกิจกรรมภาคปฏิบัติ กระตุ้นการฝึกความคิดและการทำ
workshopสำหรับการ อบรม CCCF โดยมีประเด็นสำคัญที่เชื่อมโยงกับการปฏิบัติและการนำไปใช้

The post หลักสูตร CCCF การตรวจสอบและการค้นหาแบบสมบูรณ์พร้อมทั้งกำจัดอย่างสมบูรณ์ COMPLETELY CHECK COMPLETELY FIND OUT appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ อบรม MSA
วัตถุประสงค์เป้าหมายของระบบ QMS ของอุตสาหกรรมยานยนต์มี 7 ประการ โดยมีการประยุกต์ใช้ Core Tools เพื่อทำให้ 3 วัตถุประสงค์เฉพาะสำเร็จ

การลดความผันแปรของผลิตภัณฑ์มีหลายวิธีการเครื่องมือหนึ่งที่อุตสาหกรรมยานยนต์ใช้คือ SPC ซึ่งต้องใช้ข้อมูลด้านสถิตินำมาใช้ในการควบคุมกระบวนการถ้าข้อมูลไม่มีความถูกต้องแม้นยำ การควบคุมกระบวนการก็จะทำได้ไม่สมบูรณ์ ดังนั้นจึงต้องมี การวิเคราะห์ระบบการวัด MSA ทั้งการวัดผลิตภัณฑ์และกระบวนการ เพื่อบ่งชี้ปัญหา และดำเนินการจัดการ เพื่อทำให้ข้อมูลที่ได้จากการวัดมีความถูกต้องแม่นยำ น่าเชื่อถือ

ระบบการวัดปัจจุบันมีความสำคัญต่อการ ยืนยันผลการตรวจสอบคุณภาพ ถึงแม้ว่าระบบการผลิตจะมีความถูกต้องแต่ถ้าระบบการวัดมีความผิดพลาดก็อาจส่งผลต่อการตัดสินใจที่คลาดเคลื่อนได้ จะเกิดอะไรขึ้นถ้าระบบการวัดขาดความเที่ยงตรง และความแม่นยำ

Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

กระบวนการวัดคือ กิจกรรมที่รวบรวมไว้ซึ่ง อุปกรณ์วัดคุม เกจวัด มาตรฐาน การปฏิบัติงาน วิธีการ อุปกรณ์จับยึดงานซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และข้อสมมุติต่างที่ ที่ใช้ในการกำหนดปริมาณของหน่วยการวัดหรือประเมินคุณลักษณะที่ได้รับการวัด หรือ กล่างอย่างง่ายคือกระบวนการอย่างสมบูรณ์ที่ใช้ในการวัด

ชนิดความผิดพลาด
• Type I error สัญญาณเตือนที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ปฏิเสธสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักเป็นจริง และควรที่จะยอมรับ เช่นสินค้าดีแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นเสีย ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ α (Alpha)
• Type II error การวัดที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ยอมรับสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักไม่เป็นจริง และควรที่จะปฏิเสธ เช่นสินค้าเสียแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นสินค้าดี ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ β (Beta)

ผลกระทบ
• Type I error ผู้ผลิตมีโอกาสเสี่ยงที่อาจทิ้งสินค้าดี กระบวนการอาจมีการหยุดชะงัก หรือผลิตสินค้าใหม่มาทดแทนโดยไม่มีเหตุอันควร
• Type II error ลูกค้ามีโอกาสเสี่ยงที่อาจได้รับของเสีย กระบวนการอาจมีการนำวัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ไม่ดีไปใช้ทำให้สูญเสียต้นทุนในการผลิต

เมื่อไรต้องวิเคราะห์ระบบการวัด
• เมื่อมีงานใหม่หรือมีการเปลี่ยนแปลงงาน
• เมื่อ 4M1E ในกระบวนการวัดเปลี่ยน
• เมื่อชิ้นงานถูกตีกลับจากกระบวนการถัดไป( แต่พนังงานตรวจไม่พบ)
• เมื่อถึงกำหนดตามที่วางแผนไว้

ต้องวิเคราะห์การวัดของใครบ้าง
• ทุกคนที่มีผลต่อการตัดสินใจในคุณภาพ
• ทุกการ ตรวจสอบ การวัด และทดสอบ ที่ระบุในแผนควบคุม
• ทุกเครื่องมือที่ใช้งาน ( จัดเป็นกลุ่มได้ )

สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาในระบบการวัด
1 สาเหตุธรรมชาติ (Common cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความผันแปรมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้
2 สาเหตุผิดพลาด (Special cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้

เครื่องมือที่จะต้องนำมาใช้ในการวิเคราะห์ระบบการวัดเพื่อบ่งชี้ปัญหามีอยู่ 5 ชนิดและมีการวิเคราะห์ตามลำดับดังนี้

การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ

ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด Measurement Problem Analysis

การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA) สำหรับการตรวจสอบข้อมูลเชิงคุณลักษณะหรือข้อมูลนับ (Attribute) เช่น “สี, เนื้อ, ความเงา, ความเป็นประกาย, ตัวหนังสือ, ความแตกต่างด้านรูปลักษณ์” ย่อมต้องมีเกิดขึ้นในแต่กระบวนการดังนั้นเพื่อให้เกิดการตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพ จึงจำเป็นต้องมีการปรับปรุงและพัฒนาการตรวจสอบ เครื่องมือหนึ่งที่สามารถใช้ในการประเมินความสามารถในการตรวจสอบเชิงคุณภาพ

ที่ได้รับความนิยมมากคือ Kappa coefficient หรือชื่อทางการคือสัมประสิทธิ์แคปปาของโคเฮน 1960 (Cohen’s kappa coefficient) เป็นค่าสัมประสิทธิ์ตัวชี้วัดทางสถิติระหว่างผู้ให้ความเห็นสองฝ่าย ว่ามีความเห็นตรงกันมากหรือน้อยอย่างไร โดยค่าสูงสุดที่เป็นไปได้คือ 1.0 หมายถึงทุกฝ่ายเห็นตรงกันหมด ส่วน 0.0 หมายถึง ไม่มีฝ่ายใดเห็นตรงกันเลยในการวิเคราะห์ระบบการวัดได้มีการเปรียบเทียบดังนี้
– ผู้วัดกับผู้วัด (APPERAISER CROSS APPERAISER) ค่าที่ดีที่สุดคือ 1
– ผู้วัดกับมาตรฐาน (APPERAISER CROSS REFFERENCE) ค่าที่ดีที่สุดคือ 1
การข้อมูลทางสถิติที่เก็บมายังสามารถเอาข้อมูลมาวิเคราะห์ให้เห็นถึง
– ประสิทธิภาพของการวัดที่ถูกต้อง (Effectiveness) ค่าที่ดีที่สุดคือ 100%
– อัตราการวัดที่ผิดพลาด (Miss Rate) ค่าที่ดีที่สุดคือ 0%
– การแจ้งเตือนที่ผิดพลาด (False Alarm Rate) ค่าที่ดีที่สุดคือ 0%
และยังเป็นเครื่องมือที่ทำให้สามารถวิเคราะห์ถึงจุดที่เกิดความผิดพลาดเพื่อนำไปสู่กระบวนการแก้ไขที่ถูกต้องทำให้พนักงานคนนั้นๆมีศักยภาพในการตรวจวัดที่ดี

วัตถุประสงค์
1. เพื่อทำให้ผู้เข้าอบรมทราบวิธี การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA) สำหรับข้อมูลเชิงคุณลักษณะหรือข้อมูลนับ (Attribute) เช่น “สี, เนื้อ, ความเงา, ตัวหนังสือ
2. เพื่อทำให้สามารถทราบวิธีการแก้ไขปัญหาที่เกิดความผิดพลาดในแต่ละประเภท

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานตรวจสอบและผลิต และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ความเข้าใจพื้นฐานและวัตถุประสงค์ของ MSA
– ข้อกำหนด IATF16949 ที่เกี่ยวข้องกับ MSA
– ความหมายของ “การวัด”
– ผลกระทบของการวัด (α , β )ที่มีต่อผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– บทบาทของการวัดต่อการควบคุมกระบวนการ และผลิตภัณฑ์
– หลักการและความแปรผันในระบบการวัด
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ความถูกต้องและความแม่นยำของการวัด
– การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ
– ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด
– บ่งชี้ประเด็นหรือปัญหาที่เกิดขึ้นในการวัด
– สิ่งที่ต้องเตรียมการก่อนการวิเคราะห์ระบบการวัด
– ปัญหาที่เกิดขึ้นในการตรวจสอบคุณลักษณะหรือข้อมูลนับ (Attribute) เช่น “สี, เนื้อ, ความเงา, ความเป็นประกาย, ตัวหนังสือ
KAPPA
– KAPPA คืออะไร
– การประเมินความสามารถในการตรวจสอบ Effectiveness ,Miss Rate, False Alarm Rate
– ขั้นตอนการประเมินการตรวจสอบด้วยสายตา
– การวิเคราะห์และบ่งชี้ปัญหาที่เกิดขึ้นในการตรวจสอบ
– การแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นจากการตรวจสอบที่ผิดพลาด
– การประเมินผลการแก้ไขความผิดพลาดในการตรวจสอบ
การพัฒนาทักษะผู้ตรวจสอบ
– การบ่งชี้ความจำเป็นในการอบรมด้วย Skill Map จากแผนควบคุมคุณภาพ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP โดยใช้เครื่องมือและชิ้นงานจริงขององค์กร
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิดในการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหา

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียมในแต่ละกลุ่ม
– ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้นขึ้นไป และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้ ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30% , ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 30% ,ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 20% ,ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 20% ( ผู้เลือกชิ้นงานมาตรฐานต้องเป็นผู้วัดที่มีความสามารถในการตัดสินที่แม่นยำ )
– WI limit sample , โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่องต่อกลุ่มและ office excel

The post หลักสูตร MSA Attribute Gage R&R การวิเคราะห์ระบบการวัดสำหรับข้อมูลแบบนับ appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. ผู้เข้ารับการฝึกอบรมใน หลักสูตร เตรียมผู้บริหาร มีความรู้ และเข้าใจถึงสภาพการณ์ของการเปลี่ยนแปลงต่าง ๆ ที่เกิดขึ้น และนำไปวางแผนการทำงานให้สอดคล้องกับสถานการณ์
2. ผู้เข้ารับการฝึกอบรมนำแนวทางในการบริหารผลการปฏิบัติงานและแนวทางการทำงานยุคใหม่ไปปรับใช้กับงานของตนเพื่อให้งานบรรลุเป้าหมาย
3. ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสื่อสารกับลูกน้องได้เข้าใจตรงกัน

ผู้เข้ารับการฝึกอบรม
พนักงานในระดับตำแหน่งหัวหน้างานที่จะก้าวขึ้นเป็นผู้จัดการ หรือผู้จัดการมือใหม่

หัวข้อการอบรม
1. การเปลี่ยนแปลงไปของโลกในยุคปัจจุบัน
– สถานการณ์ VUCA
– เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นแบบไม่ทันตั้งตัว เช่น โรคระบาด มลพิษทางอากาศ ฯลฯ
– การเปลี่ยนแปลงในด้านระบบการทำงาน
2 การบริหารผลการปฏิบัติงานในยุควิถีชีวิตใหม่ (New Normal)
– การตั้งเป้าหมายในการทำงาน และการเลือกตัวชี้วัดในการทำงานที่เหมาะกับสถานการณ์ ธุรกิจ องค์กร และงาน เช่น OKRs , KPI เป็นต้น
– Workshop : การตั้งเป้าหมายและตัวชี้วัดในการปฏิบัติงาน
– การพัฒนา Competency เพื่อให้ปฏิบัติงานได้บรรลุเป้าหมาย
– Workshop : การจัดทำ Functional Competency เพื่อการพัฒนาได้ตรงจุด
– IDP (Individual Development Plan) เพื่อใช้ในการพัฒนา Competency
– Workshop : การจัดทำ IDP
– แนวทางในการประเมินผลการปฏิบัติงานแบบต่าง ๆ
3. แนวทางการทำงานในยุควิถีชีวิตใหม่ (New Normal)
– แนวทางการทำงานยุค New Normal – Work from Home ผสม การทำงานในสำนักงาน หรือการแบ่งสัดส่วนทั้งสองแบบให้เหมาะสม
– การปรับตัวของผู้จัดการในด้านเทคโนโลยี, media ต่าง ๆ
– การติดตามงานในการทำงาน Work from Home ที่ทุกฝ่ายมีความสุข
4. การบริหารคนในยุค New Normal
– การเข้าใจธรรมชาติของคนยุคใหม่ เช่น Gen Z, Gen Millennium
– ประเภทของคน และการรับมือกับคนแต่ละประเทภ
– การมอบหมายงานและติดตามงาน คนยุคใหม่
– การพัฒนาความรู้ ทักษะ ลูกน้องยุคใหม่
– Workshop : วิธีการพัฒนาความรู้ ทักษาะ คนยุคใหม่
5. เทคนิคการสื่อสารสำหรับกับลูกน้องให้เข้าใจตรงกัน
– ช่องทางในการสื่อสารที่ทันต่อยุค New Normal
– ข้อดีและข้อเสียของช่องทางต่าง ๆ
– การสื่อสารที่เหมาะสมและสร้างความเข้าใจอันดีระหว่างหัวหน้ากับลูกน้อง
– กิจกรรม : การสื่อสารที่มีประสิทธิภาพ

วิธีการอบรม หลักสูตร เตรียมผู้บริหาร
ใช้การบรรยายอย่างมีส่วนร่วม (Participative Techniques) Case Study และการทำ Workshop กิจกรรมทางการบริหาร

The post หลักสูตร การพัฒนาตนเองเพื่อก้าวสู่การเป็น ผู้จัดการยุคใหม่ Self Development to be a New Normal Manager appeared first on หลักสูตร อบรม.

ในแต่ละองค์กรย่อมมีมนุษย์ที่ทำงานร่วมกันเป็นหมู่คณะซึ่งอาจมีปัญหาบ้างที่เกิดขึ้นในการทำงาน ที่อาจเกิดจากวิธีการ เครื่องจักร หรือคน ซึ่งเราต้องรับมืออยู่ตลอดเวลาในช่วงของการทำงาน
การพยายามหามุมมองที่แตกต่างออกไปจากมุมมองปกติที่เราเคยมองให้เป็นบวก ให้เป็นประโยชน์กับชีวิตของเราเองและเป็นประโยชน์กับชีวิตของคนอื่นด้วย เนื่องจาก
ปัจจุบันสภาพเศรษฐกิจ สังคม จะสังเกตได้ว่ามีสิ่งที่สับสนวุ่นวายเกิดขึ้นกับในชีวิตของเรามากมาย ไม่ว่าจะเป็นชีวิตส่วนตัว ชีวิตการทำงาน ชีวิตในการอยู่ร่วมกันในสังคม ตลอดจนชีวิตที่อยู่รอบ ๆ ข้างล้วนทำให้ตัวเราขาดความสุข เกิดความเครียด แล้วเราจะคิดอย่างไรที่จะทำให้ตัวเราเองมีความสุขเพิ่มขึ้น หรือทำให้ไม่ทุกข์มากขึ้นไปกว่านี้…คือจะทำอย่างไรให้ทุกข์ลดน้อยลง…
สิ่งสำคัญ คือเป้าหมายของชีวิต เมื่อกำหนดเป้าหมายแล้ว สิ่งที่สำคัญ คือ “วันนี้คุณทำอะไรเพื่อความสำเร็จของเป้าหมายหรือยัง”

การมองในเชิงบวก หมายถึง การพยายามหามุมมองที่แตกต่างออกไปจากมุมมองปกติที่เราเคยมองให้เป็นบวก ให้เป็นประโยชน์กับชีวิตของเราเองและเป็นประโยชน์กับชีวิตของคนอื่นด้วย
“ความสุขไม่ได้ขึ้นอยู่กับสิ่งต่างๆ ที่ปรากฏอยู่ภายนอก แต่ขึ้นอยู่กับ วิธีคิด และวิธีที่คุณมอง” เช่น
• คนทุกคนมีเหตุผลในการทำสิ่งต่าง ๆ เสมอ
• ความผิดพลาดเกิดขึ้นได้…แต่ทุกปัญหาแก้ไขได้
• สิ่งร้าย ๆ จะมาพร้อมกับสิ่งดี ๆ เสมอ
• ถนนบางสายไกลหน่อย แต่ก็ยังมีวันถึง
• ฝันร้ายเป็นแค่ความฝัน ความจริงก็คือความจริง

แนวคิดการสร้างองค์กรแห่งความสุข 8 ประการ
– Happy Body (สุขภาพดี) มีสุขภาพแข็งแรงทั้งกายและจิตใจ
– Happy Heart (น้ำใจงาม) มีน้ำใจเอื้ออาทรต่อกันและกัน
– Happy Family (ครอบครัวดี) มีครอบครัวที่อบอุ่นและมั่นคง
– Happy Money (ปลอดหนี้) มีเงินรู้จักเก็บ รู้จักใช้ ไม่เป็นหนี้
– Happy Brain (หาความรู้) การศึกษาหาความรู้ พัฒนาตนเองตลอดเวลา
– Happy Relax (ผ่อนคลาย) รู้จักผ่อนคลายต่อสิ่งต่าง ๆ ในการดำเนินชีวิต
– Happy Soul (ทางสงบ) มีความศรัทธาในศาสนาและมีศีลธรรมในการดำเนินชีวิต ความเชื่อ ความศรัทธา หนทางแห่งอิสรภาพ ของจิตใจ สมอง และร่างกาย
– Happy Society (สังคมดี) มีความรักสามัคคี เอื้อเฟื้อต่อชุมชนที่ตนทำงานและที่พักอาศัย

วัตถุประสงค์ :
เพื่อให้พนักงานมีความเข้าใจตนเอง และเป้าหมายของชีวิต และเหตุผลของการทำงานและเข้าใจสภาพแวดล้อมของการทำงานที่อาจทำให้เกิดความทุกข์และวิธีการรับมือเพื่อให้ตนเองมีความสุขในการทำงาน แนวคิดการสร้างองค์กรแห่งความสุข 8 ประการ และการปฏิบัติต่อผู้อื่นจนทำให้สภาพแวดล้อมของการทำงานเป็นสุข

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน /รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– ท่านเข้ามาทำงานที่นี่ได้อย่างไร
– นาฬิกาชีวิต
– งานคือเงิน เงินคืองาน บันดาลสุข , ทำงานเพื่ออะไร
– บันใด 5 ขั้นของมาสโลว์
– เป้าหมายในชีวิตของท่านคืออะไร?
– ทำไมต้องตั้งเป้าหมายในชีวิตการทำงาน
– เป้าหมายในการทำงานอยู่ตรงไหน
แนวคิดการสร้างองค์กรแห่งความสุข 8 ประการ
– Happy Body (สุขภาพดี) มีสุขภาพแข็งแรงทั้งกายและจิตใจ
– Happy Heart (น้ำใจงาม) มีน้ำใจเอื้ออาทรต่อกันและกัน
– Happy Family (ครอบครัวดี) มีครอบครัวที่อบอุ่นและมั่นคง
– Happy Money (ปลอดหนี้) มีเงินรู้จักเก็บ รู้จักใช้ ไม่เป็นหนี้
– Happy Brain (หาความรู้) การศึกษาหาความรู้ พัฒนาตนเองตลอดเวลา
– Happy Relax (ผ่อนคลาย) รู้จักผ่อนคลายต่อสิ่งต่าง ๆ ในการดำเนินชีวิต
– Happy Soul (ทางสงบ) มีความศรัทธาในศาสนาและมีศีลธรรมในการดำเนินชีวิต ความเชื่อ ความศรัทธา หนทางแห่งอิสรภาพ ของจิตใจ สมอง และร่างกาย
– Happy Society (สังคมดี) มีความรักสามัคคี เอื้อเฟื้อต่อชุมชนที่ตนทำงานและที่พักอาศัย
Q&A

รูปแบบการอบรม หลักสูตร การทำงานให้มีความสุข
– บรรยาย 70% Workshop 30%

The post หลักสูตร การสร้างความสุขในสถานที่ทำงาน และการทำงานให้มีความสุข Happy Workplace & Work Life Balance appeared first on หลักสูตร อบรม.

สำหรับผู้ที่ทำงานกับคนญี่ปุ่น มุมมองของคนญี่ปุ่นเกี่ยวกับลูกน้องก็น่าจะเป็นข้อมูลที่สามารถนำไปประยุกต์ในการทำงานได้ ในหัวข้อ “ลูกน้องอย่างนี้ไม่อยากได้” โดยมีรายละเอียดดังนี้

อันดับที่ 1. มาสาย หยุดงานบ่อย
อันดับที่ 2. ไม่กล่าวทักทาย
อันดับที่ 3. ขาดความรับผิดชอบ
อันดับที่ 4. ผิดพลาดเรื่องเดิมซ้ำซาก
อันดับที่ 5. ชอบแก้ตัว
อันดับที่ 6. ไม่สั่งก็ไม่ทำ
อันดับที่ 7. ขาดพลังในการทำงานหรือความทะเยอทะยาน
อันดับที่ 8. ไม่ทำการสื่อสารในการทำงาน HoRenSo
อันดับที่ 9. ขาดความรอมชอม
อันดับที่ 10. ไม่ฟังความคิดเห็นของคนอื่น
HoRenSo ほうれんそう เป็นคำที่ใช้ในระบบการทำงานของประเทศญี่ปุ่น ซึ่งชาวญี่ปุ่นจะยึดคำๆ นี้ เรียกได้ว่าเป็นนิสัยติดตัวในการทำงานไปตลอดชีวิต คนไหนไม่มี ほうれんそう คนนั้นแทบจะถูกหัวหน้างานตราหน้าไปเลยว่าทำงานไม่ได้ดี
1. ほうこくอ่านว่า โฮโคะคุ แปลว่า รายงานสิ่งที่ได้ทำไป
2. れんらく อ่านว่า เรนราคุ แปลว่า ติดต่อสื่อสารอย่างต่อเนื่อง
3. そうだん อ่านว่า โซดัน แปลว่า การปรึกษาหารือในกรณีมีข้อสงสัยเกิดปัญหาขึ้น

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ทราบความจำเป็นในการสื่อสารในองค์กรอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ HoRenSo
2.เพื่อให้ทราบวิธีการปฏิบัติและเกิดทักษะการประยุกต์ใช้ในหน่วยงานอย่างเหมาะสม

กลุ่มเป้าหมาย : พนักงานทุกระดับ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการ 1 วัน

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ปัญหาในการทำงานและผลกระทบที่มีต่อการปฏิบัติงาน
– Workshop ระบุปัญหาในการทำงานที่เกิดจากความผิดพลาดในการสื่อสาร
– หลักการสื่อสารกับการแก้ไขปัญหา
HoRenSo
– หลักการ HoRenSo คืออะไร
– วิธีปฏิบัติตามหลักการ HoRenSo
– Houkuoku (ほうこく) การรายงาน
– Workshop การทำความเข้าใจกับหน้าที่ที่ได้รับมอบหมายและเทคนิคการจัดทำรายงาน
– Renraku(れんらく) ประสานงาน และ หลักการใช้ภาษาที่เหมาะสมในการสื่อสาร
– Workshop กิจกรรมการประสานงาน และ สื่อต่างๆที่ใช้สำหรับการประสานงาน
– Soudun(そうだん) การปรึกษา
– Workshop การขอคำปรึกษาและการรวบรวมข้อมูลสำหรับการขอคำปรึกษา
– Q&A

วิธีการอบรม HoRenSo Training  :
HoRenSo Training ใช้การบรรยายเชิงปฏิบัติการ/กิจกรรมสันทนาการ

The post หลักสูตร HoRenSo การรายงาน ประสานงาน ปรึกษา เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารผลการปฏิบัติงาน หมายถึง กลยุทธ์ หรือ กระบวนการในการบริหารทรัพยากรมนุษย์ที่จะทำให้บริษัทมีผลการปฏิบัติงานบรรลุเป้าหมายที่กำหนดไว้ โดยผ่านกระบวนการปรับปรุงผลการปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่อง สม่ำเสมอ และมุ่งเน้นการพัฒนาพนักงาน
ประโยชน์และความสำคัญของการบริหารผลการปฏิบัติงาน
1. เกิดการพัฒนาประสิทธิภาพในการทำงาน (Performance Improvement)
2. เป็นตัวกำหนดการให้รางวัลตามความสามารถและผลสำเร็จ (Reward and Recognition)
3. เป็นเครื่องมือกำหนดความก้าวหน้าในอาชีพ (Career growth) [ การเลื่อนขั้น การขยายขอบเขตความรับผิดชอบ โอนย้าย หรือลดตำแหน่ง ] 4. เพื่อกำหนดการพัฒนาและฝึกอบรม (Training & Development Planning)
การเชื่อมโยงการบริหารผลการปฏิบัติงานกับระบบบริหารทรัพยากรมนุษย์อื่นๆ
หลักสูตรนี้จึงถูกออกแบบมา เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และเข้าใจเกี่ยวกับระบบการบริหารผลการปฏิบัติงานในภาพรวม และความเชื่อมโยงกับระบบการบริหารทรัพยากรมนุษย์อื่นๆที่เกี่ยวข้อง เพื่อเป็นแนวทางพื้นฐานในการประยุกต์ใช้เครื่องมือดังกล่าวให้เกิดประโยชน์ต่อองค์กร
ที่มาของตัวชี้วัด (KPI)
หัวหน้าต้องติดตามผลการปฏิบัติงานของลูกน้องเป็นระยะใช้การสื่อสารสองทาง (2 way communication ) เพื่อเปิดโอกาสให้ลูกน้องได้มีโอกาสพูด ให้คำปรึกษาแก่ลูกน้องในประเด็นต่างๆในงาน เช่น การแก้ปัญหาที่พบในการทำงาน เป็นต้น รวมถึงการให้กำลังใจดังนั้นการติดตามงานที่ดีต้องเข้าใจถึงลักษณะหรือพฤติกรรมของลูกน้อง เพื่อให้เกิดการสื่อสารหรือการติดตามอย่างเหมาะสม
Appraisal : การประเมินผลการปฏิบัติงาน คือ การประเมินผลที่เกิดขึ้นจริง เทียบกับตัวชี้วัด (KPI) และเป้าหมาย (Target) ที่ได้พูดคุยและตกลงร่วมกันไว้ โดยผลที่เกิดขึ้นจะถูกนำไปใช้ในการหาจุดพัฒนาปรับปรุง (Improvement point) และกำหนดเป็นตัวชี้วัดและเป้าหมายในรอบการประเมินผลถัดไป หรือนำไปใช้ในการพิจารณาให้รางวัลต่างๆ
วัตถุประสงค์:
1. เพื่อสร้างความตระหนักถึงความสำคัญของการบริหารผลการปฏิบัติการปฏิบัติงาน
2. เพื่อสร้างความรู้ ความเข้าใจหลักการ และทฤษฎีพื้นฐานที่เกี่ยวข้อง สามารถนำความรู้ หลักการ เครื่องมือต่างๆไปประยุกต์ใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล
3. เพื่อสร้างความเข้าใจเกี่ยวกับการเชื่อมโยงระหว่างระบบบริหารผลการปฏิบัติงานและระบบต่างๆในการบริหารทรัพยากรมนุษย์
4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้มีโอกาสแลกเปลี่ยนประสบการณ์และเรียนรู้ร่วมกัน

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร, ผู้จัดการ, หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 25-30 คน

กำหนดการอบรม
บทนำ
– แนวความคิดเกี่ยวกับการบริหารผลการปฏิบัติ ( PMS : Performance Management system)
– การบริหารผลการปฏิบัติงาน คืออะไร ?
– ประโยชน์และความสำคัญของการบริหารผลการปฏิบัติงาน
– การเชื่อมโยงการบริหารผลการปฏิบัติงานกับระบบบริหารทรัพยากรมนุษย์อื่นๆ
– กระบวนการและขั้นตอนการบริหารผลการปฏิบัติงานตาม
Concept PDCA
(1) Planning :
1.1 การกำหนดตัวชี้วัดและเป้าหมาย (KPI & Target)
1.2 การกำหนดขีดความสามารถ (Competency)
♣ Workshop 1 : การกำหนดตัวชี้วัดและเป้าหมาย
– กระบวนการและขั้นตอนการบริหารผลการปฏิบัติงานตาม
(2) Do : การทำงานตามตัวชี้วัดและเป้าหมาย หรือขีดความสามารถ และการ Monitor & Coaching โดยหัวหน้างาน
(3) Check : การประเมินผลการปฏิบัติงาน (PA : Performance Appraisal) หรือ การประเมินขีดความสามารถ (CA : Competency Appraisal)
(4) Action :
4.1 การFeedback ผลการปฏิบัติงาน หรือ ขีดความสามารถ
4.2 การนำผลประเมินฯ ไปใช้ในการให้รางวัล หรือการพัฒนา
♣ Workshop 2 : การ Feedback ผลการปฏิบัติงาน หรือขีดความสามารถ
– ปัญหาและข้อผิดพลาดที่พบบ่อยในการบริหารผลการปฏิบัติงาน

รูปแบบการอบรม :
บรรยาย 70% , Work Shop 30%

The post หลักสูตร การบริหารผลการปฏิบัติงาน Performance management system appeared first on หลักสูตร อบรม.

EQ (Emotional Quotient) ปรีชาทางอารมณ์ หมายถึง ความฉลาดทางอารมณ์ ซึ่งเป็นตัวที่ทำให้รู้จักควบคุมอารมณ์ตัวเอง และเข้าใจอารมณ์ผู้อื่นได้ดี บังคับใจตนเองไม่แสดงออกตามอารมณ์ที่พาไป คนที่มี EQ สูง จะมีมนุษยสัมพันธ์ดี เข้ากับคนอื่นง่าย ทำงานเป็นทีมได้ รู้จักเห็นอกเห็นใจและเข้าใจความรู้สึกของคนอื่น
ปัจจุบันเป็นที่ยอมรับกันว่า EQ สำคัญมากไม่ยิ่งหย่อนกับ Intelligence Quotient (IQ) หรือความฉลาดทางสติปัญญา บางคนถึงกับเห็นว่า EQ สำคัญกว่า IQ ด้วยซ้ำ โดยเรามีคำพังเพยเกี่ยวกับบุคคลที่มี IQ สูง แต่กลับไม่ประสบผลสำเร็จในชีวิตว่า
CQ ย่อจาก Creative Quotient ระดับความฉลาดในการคิดริเริ่มสร้างสรรค์
เมื่อโลกเปลี่ยนไป คนเริ่มเปลี่ยนแปลง ระบบสังคมก็ต้องปรับเปลี่ยนไปตามกระแสโลกที่กำลังถูกขับเคลื่อนไปสู่ระบบสังคมใหม่ที่เรียกว่า Creative city ทุกคำตอบของสังคมโลกจะแข่งขันกันด้วยความคิดสร้างสรรค์เป็นพื้นฐาน ดังนั้น CQ จึงเป็นอีกหนึ่งความฉลาดที่คนยุคใหม่ควรส่งเสริมพัฒนาไปพร้อมๆ กับ Q ตัวอื่นๆ ด้วย
MQ ย่อจาก Moral Quotient ความฉลาดทางคุณธรรม เรียกว่าการมีคุณธรรมนั่นเอง ซึ่งเป็นสิ่งที่ต้องเรียนรู้และถูกปลุกฝังกันมาตั้งแต่ยังเป็นเด็ก เป็นความฉลาดที่เกิดจากการหล่อหลอมจากสภาพสังคม คนที่มี MQ สูงจะไม่ทำในสิ่งผิดตั้งแต่กิริยาวาจา กาลเทศะ ความคิดและพฤติกรรม ไม่คอรัปชัน ไม่รับสินบน เชื่อมันในเกียรติ ศักดิ์ศรี ความถูกต้องและเชื่อมั่นในคำพูดตนเอง
หลักคุณธรรมตามแนวนีโอฮิวแมนนิส 2 ส่วน ดังนี้
1.มียามะ (Yama) ซึ่งเป็นหลักในการปฏิบัติตัวกับผู้อื่น หรือสิ่งอื่น มี 5 ข้อ คือ
– การไม่มีเจตนาทำความเจ็บปวดให้กับผู้อื่น ทั้งจากความคิด คำพูด และการกระทำ (Non-harming)
– การมีปิยะวาจา หรือการคิด และการใช้คำพูดที่ทำให้ผู้อื่นได้รับประโยชน์และมีความสุข (Benevolent Truth)
– การไม่นำสิ่งของผู้อื่นมาเป็นของเรา (Non-Stealing)
– การใช้ชีวิตอย่างเรียบง่าย พอเพียง (Simple Living)
– การมีจิตสาธารณะ (Universal love)
2. มีนิยามะ (Niyama) ซึ่งเป็นหลักในการพัฒนาร่างกายและจิตใจของตนเอง มี 5 ข้อ คือ
– การรักษาความสะอาด (Cleanliness)
– ความพึงพอใจในสิ่งที่ตนเองมีอยู่ (Contentment)
– การรับใช้ช่วยเหลือผู้อื่น (Services)
– การศึกษาเพื่อพัฒนาตนเอง (Study)
– การทำสมาธิ (Meditation)

การเสริมสร้างด้าน Q ทำให้คนทำงานได้เป็นอย่างดี ยังทำให้เกิดพฤติกรรมการทำงานที่มุ่งเพิ่มปริมาณและคุณภาพ ยังเน้นสร้างบรรยากาศที่ผู้ปฏิบัติมีความสุขความพอใจและเต็มใจลงทุนลงแรง เพื่อให้ผลงานบรรลุวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ การทำงานในลักษณะดังกล่าวคือการจูงใจในการทำงาน ซึ่งผู้ทำงานธุรกิจควรให้ความสำคัญและสนใจศึกษาเพื่อพัฒนางานให้เจริญก้าวหน้า ในที่นี้จะกล่าวถึงความหมายของการจูงใจ ความเป็นมาและความสำคัญของการจูงใจในการทำงาน ลักษณะและที่มาของแรงจูงใจ ทฤษฎีและการศึกษาเรื่องการจูงใจ และการประยุกต์ความรู้เรื่องการจูงใจไปใช้ในงานธุรกิจ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อทำให้พนักงานสามารถประเมินตนเองจากประเด็นด้าน 3Q จนทำให้ทราบจุดแข็งและอ่อนของตนเอง
2. เพื่อทำให้พนักงานทราบแนวคิดการพัฒนาตนเอง และ สามารถวางแผนการพัฒนาตนเองเพื่อเติมเต็มความสมบูรณ์ของตนเองนำไปสู่การทำงานอย่างมีความสุข

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– พนักงานกับการทำงานในองค์กร ( หน้าที่ , การปฏิสัมพันธ์กับบุคคล )
– ปัญหาที่เกิดขึ้น และ ผลกระทบจากปัญหา
5Q
– IQ (Intelligence quotient) คืออะไร
– Workshop ประเมินผล
– การวิเคราะห์ และ แนวทางพัฒนา IQ ตนเอง
– AQ (Adversity Quotient) คืออะไร
– Workshop ประเมินผล
– การวิเคราะห์ และ แนวทางพัฒนา AQ ตนเอง
– EQ (Emotional Quotient) คืออะไร
– Workshop ประเมินผล
– การวิเคราะห์ และ แนวทางพัฒนา EQ ตนเอง
– CQ (Creative Quotient)คืออะไร
– เทคนิคการพัฒนาด้านคิดริเริ่มสร้างสรรค์
– MQ (Moral Quotient) คืออะไร
– แนวทางการปฏิบัติเพื่อคุณธรรม
– การสร้างแรงจูงใจและแนวคิดเชิงบวกเพื่อการทำงาน อย่างมีความสุข
– การทำความเข้าใจในปัจเจกบุคคลเพื่อการทำงานร่วม กับผู้อื่น
– รักตน รักงาน สร้างเป้าหมายเพื่อความสำเร็จ
การวางแผนการพัฒนาตนเองสู่จุดมุ่งหมายของงาน
– นำเสนอแนวทางพัฒนาตนเอง
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– บรรยาย 5Q และทำกิจกรมประเมินตนเองจากแบบประเมิน 3Q จากที่สถาบันจัดเตรียม
ให้

The post หลักสูตร 5Q เพื่อการพัฒนาตนเองสู่การทำงานอย่างมีความสุข appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– ธุรกิจ คืออะไร
– SDCA และ PDCA เพื่อการบริหาร
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของการทำงานในแต่ละระดับการบังคับบัญชา
– ขั้นตอนการพัฒนาระบบการบริหารงานคุณภาพและ KPI
– ข้อกำหนดระบบบริหารISO9001และIATF16949ที่เกี่ยวข้องกับ การกำหนด KPI
Key Performance Indicators : KPI
– KPI คืออะไร
– หลักการกำหนดโดยSMART และมิติของ KPI
– ขั้นตอนในการกำหนด KPIs
– การกำหนดดัชนีชี้วัด “ด้านการเงิน”
– การกำหนดดัชนีชี้วัดงานแต่ละ “กระบวนการ”
– การกำหนดดัชนีชี้วัดงานใน “ระดับตำแหน่ง”
– Workshop
เทคนิคการกำหนดเป้าหมาย
– เทคนิค 1.การกำหนดเป้าหมายจากสถิติความน่าจะเป็น
– เทคนิค 2.การกำหนดเป้าหมายจาก Linear
เทคนิคการวางแผนงาน
– เก็บรวบรวมข้อมูลสภาพปัจจุบัน
– C-E Policy Deployment
– ศึกษาแนวทางจัดการและเลือกแนวทาง
– ศึกษารายละเอียดขั้นตอนและจัดทำแผน
– Workshop
– การวัดและการรายงานผล
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP หลักสูตร KPI ที่สถาบันจัดเตรียมให้
– ใช้หลักการระดมสมองและการประยุกต์ใช้เครื่องมือสำหรับการกำหนด หลักสูตร KPI และ Action Plan

The post หลักสูตร KPI & Action Plan Technique การกำหนดดัชนีชี้วัดความสำเร็จและเทคนิคการวางแผนงาน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ประโยชน์ของการบริหารเวลา หากบุคคลใดมีการบริหารจัดการเวลาที่ดี ก็จะทำให้ได้รับประโยชน์ดังนี้
1. สามารถทำภารกิจต่างๆ ที่ต้องการได้มากขึ้น
2. ผลสำเร็จของงานมีมากขึ้นและผลงานที่ได้มีคุณภาพ
3. การทำงานจะมีความคล่องตัวยิ่งขึ้น
4. ความเสี่ยงจากการทำงานจะลดลง
5. มีเวลาให้กับบุคคลและกิจกรรมอื่นๆ ที่ชอบได้มากขึ้น
6. ความเครียดลดลง สุขภาพกายและสุขภาพจิตดีขึ้น
7. มีความก้าวหน้าและประสบความสำเร็จในการดำเนินชีวิต
เทคนิคการบริหารเวลาอย่างมีประสิทธิภาพ อย่าบ่นว่า“ไม่ค่อยมีเวลา” เพราะในแต่ละวันคุณมีเวลา 24 ชั่วโมงเท่าๆ กันกับคนอื่นๆ ไม่ว่าจะเป็น คนรวยหรือคนจน คนที่ประสบความสำเร็จหรือคนที่ล้มเหลว และหากคุณยังบอกว่า “ไม่มีเวลา” ย่อมแสดงให้เห็นว่าคุณไม่รู้จักการบริหารเวลา เพราะในความเป็นจริงทุกคนสามารถปฏิบัติภารกิจต่างๆ ให้สำเร็จลุล่วงได้ เพียงแต่ต้องมีการวางแผน และบริหารจัดการเวลาอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งอาจดำเนินการได้ดังนี้

จัดทำแผนการบริหารเวลาและมุ่งมั่นทำให้สำเร็จ
การวางแผนการบริหารเวลาต้องควบคู่กับการมุ่งมั่นทำให้สำเร็จ เพราะหากคุณมีการวางแผนการบริหารเวลาที่ดีแต่ขาดความตั้งใจที่จะทำตามแผนนั้นความสำเร็จก็ไม่อาจเกิดขึ้นได้ การวางแผนการบริหารเวลาสามารถดำเนินการวางแผนได้ทั้งแผนระยะสั้น(เป็นวันหรือสัปดาห์) หรือแผนระยะยาว(เป็นเดือนหรือปีหรือมากกว่าหนึ่งปี) ก็ได้ แผนการบริหารเวลาที่ดีควรเริ่มจาก
1.1 กำหนดเป้าหมายใหญ่ที่ต้องการ ควรมีความเฉพาะเจาะจง และไม่กว้างเกินไป หรือคลุมเครือ
1.2 กำหนดวัตถุประสงค์ที่จะทำให้บรรลุเป้าหมายใหญ่ที่ต้องการ
1.3 กำหนดรายละเอียดของภารกิจย่อย หรือกิจกรรมย่อยที่ต้องปฏิบัติในแต่ละวัตถุประสงค์
1.4 กำหนดเวลาที่ทำได้จริง การกำหนดเวลาหรือกำหนดเส้นตาย(Deadline) เป็นสิ่งสำคัญที่จะทำให้เห็นจุดหมายปลายทางที่ต้องการและกระตุ้นให้เกิดความพยายามที่จะทำให้สำเร็จ
1.5 ตั้งใจและมุ่งมั่นลงมือปฏิบัติตามแผนการบริหารเวลาดังกล่าวเพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่วางไว้
ซึ่งเวลาเหลือมากขึ้นเราก็สามารถเอาไปทำกิจกรรมที่เราพอใจหรือเพื่อการพักผ่อนหย่อนใจได้มากขึ้น ทำให้เราพบความสำเร็จที่เราต้องการได้มากขึ้น เป็นการลดความเครียดและความวิตกกังวลเพราะว่าเวลาที่เราทำงานไม่เสร็จมีงานค้าง ๆ มาก ก็จะเริ่มเกิดความเครียด ความวิตกกังวล เราใช้เวลาให้มีประโยชน์ใช้เวลาทำงานได้อย่างมีเป้าหมายมีแผนก็จะทำให้เรารู้สึกว่าเราไม่ได้เสียเวลาไปโดยเปล่าประโยชน์ เป็นเรื่องของความสำคัญของ การบริหารเวลา Time Management
ข้อจำกัดด้านเวลามีผลกระทบกับการทำงาน
จัดลำดับความสำคัญของงานหรือภารกิจที่จะต้องทำ
ถ้าคุณหวังจะทำงานให้บรรลุผลสำเร็จตามเป้าหมายภายในระยะเวลาที่กำหนดนั้น สิ่งสำคัญที่คุณต้องทำคือ คุณต้องเขียนรายการภารกิจหรืองานต่างๆ (To Do List) ที่จะต้องทำลงไว้ แล้วจัดเรียงลำดับเรื่องที่สำคัญและเร่งด่วนอยู่บนสุด ตามด้วยเรื่องที่สำคัญแต่ไม่เร่งด่วน เรื่องที่เร่งด่วนแต่ไม่สำคัญ และเรื่องที่ไม่เร่งด่วนและไม่สำคัญ แล้วลงมือดำเนินการตามลำดับ หรือจัดลงในตารางจัดลำดับงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมเข้าใจหลักการ ความจำเป็นและวิธีการในการบริหารเวลา
2.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมเกิดทักษะ สามารถวิเคราะห์ วางแผนและประเมินผลการใช้เวลาได้อย่างมีประสิทธิภาพได้อย่างเหมาะสม

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– หลักการและแนวคิดพื้นฐานการบริหารเวลา
– ความหมายของการบริหารเวลา
– ข้อจำกัดด้านเวลาที่มีผลกระทบต่อการทำงาน
– หลักและแนวคิดการบริหารเวลา
เทคนิคและวิธีการบริหารเวลา
– อุปสรรคสำหรับการบริหารเวลาที่มีประสิทธิผล
– ขั้นตอนการบริหารเวลา
– การจัดลำดับความสำคัญ
– Workshop
– การวางแผนการทำงานที่มีเวลาจำกัด
– Workshop
– เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพในการบริหารเวลา Time Management
– การติดตามและประเมินผลประสิทธิภาพ
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้
– ใช้หลักการระดมสมองและการประยุกต์ใช้เครื่องมือสำหรับการบริหารเวลา

The post หลักสูตร Time Management การบริหารเวลา appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– คำนิยามของ ความผิดพลาด (Error) และข้อบกพร่อง (Defect)
– ข้อจำกัดของมนุษย์ และความน่าเชื่อถือในตัวมนุษย์ 5 ระดับ
– ผลกระทบของข้อบกพร่องที่มีต่อกระบวนการและผลิตภัณฑN
– หลักการและแนวคิดของ Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
3 แนวทางการตรวจสอบผลิตภัณฑ์
– การตรวจสอบแบบตัดสินใจ Judgment inspection
– การตรวจสอบโดยอาศัยข้อมูล Informative Inspection
– การตรวจสอบ ณ แหล่งกำเนิด Source Inspection
3 รูปแบบวิธีการติดตั้ง Poka Yoke
1. วิธีการสัมผัส Contact Methods
2. วิธีเทียบค่าที่กำหนด Fixed Value Methods
3. วิธีตรวจสอบที่การเคลื่อนไหว Motion Step Methods
อุปกรณ์ดักจับ 3 ประเภทของ Poka Yoke
1. ดักจับจากการสัมผัสทางกายภาพ Physical Contact Sensing Devices
2. ดักจับที่ใช้พลังงาน Energy Sensing Devices
3. ดักจับความเปลี่ยนแปลงสภาวะทางกายภาพ Sensors that detect changes in physical conditions
แนวทางในการใช้ Poka Yoke ในการควบคุมกระบวนการ
1. ระบบควบคุม / Control System
1.1หยุดการทำงานทันที (Shut down)
1.2 การควบคุมหรือบังคับ (Control)
2.การแจ้งเตือน / Warning System
7 ขั้นตอนการนำ Poka Yoke ไปประยุกต์ใช้
1. การระบุปัญหาข้อบกพร่อง
2. การวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุของข้อบกพร่อง
3. การพิจารณาเลือกใช้วิธีการติดตั้ง , อุปกรณ์ , และวิธีควบคุม
4.การวางแผนการดำเนินงาน
5. การดำเนินงาน
6. การตรวจสอบผลใช้งาน
7. การจัดทำมาตรฐาน/อบรม/สื่อสาร
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่ม โดยให้สำรวจปัญหาที่พบ และดำเนินการวิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่องและ ออกแบบ Poka Yoke พร้อมนำเสนอแนวคิด

The post หลักสูตร Poka Yoke Error Proofing ระบบป้องกันความผิดพลาด appeared first on หลักสูตร อบรม.

ในการดำเนินกิจกรรมการลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตเพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ในเวลาที่ลูกค้าต้องการนั้น จำเป็นที่จะต้องควบคุมเวลานำ (Lead time) ในกระบวนการผลิตให้อยู่ภายในเวลาที่ลูกค้าต้องการ ซึ่งสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping ทำให้สามารถมองเห็นภาพรวม (Big Picture) ของกระบวนการ การเชื่อมโยงการไหลของข้อมูล และวัตถุดิบ แหล่งกำเนิดของความสูญเปล่า (Source of Waste) ซึ่งทำให้เห็นช่องทางในการปรับปรุงเพื่อลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น และยังเป็นขั้นตอนต้นๆ สำหรับการดำเนินการระบบลีนอีกด้วย
Value Stream Mapping เป็นเครื่องมือและเทคนิคที่สนับสนุนการพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing Strategy) ด้วยการแสดงลำดับขั้นตอนของกิจกรรมต่างๆ ที่มุ่งส่งมอบคุณค่าให้กับลูกค้า โดยแนวคิด การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping จะทำให้สามารถเข้าใจภาพรวมของกระบวนการ (Overall Process) จากมุมมองลูกค้าโดยมุ่งแนวทางปรับปรุงการไหลของทรัพยากรและสารสนเทศ ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทานซึ่งทำให้สามารถระบุกิจกรรมไคเซ็นที่จำเป็นสำหรับการขจัดความสูญเปล่า ดังนั้น การสร้างสายธารแห่งคุณค่า VSM จึงเป็น แนวทางที่ใช้จำแนกกิจกรรมที่สร้างคุณค่าเพิ่มและกิจกรรมที่เกิดความสูญเปล่าโดยนำข้อมูลผลลัพธ์จากการวิเคราะห์สถานะปัจจุบัน (Current State) ที่ถูกแสดงด้วยเอกสารสำหรับกำหนดสถานะในอนาคต (Future State) หลังจากการปรับปรุง
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาเข้าใจความหมาย และประโยชน์ของการสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping (VSM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจความหมายของสัญลักษณ์ต่างๆ ที่ใช้ในการเขียน การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping (VSM)
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาสามารถเขียน VSM Current และ Future State ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม  1 วัน  09.00-16.30

หัวข้ออบรม
บทนำ
– แนวคิดและขั้นตอนสำหรับการผลิตแบบลีน
– Value Stream คืออะไร? และ ความหมายของคุณค่า (Value)
– ทำไมต้องทำ Value Stream Mapping
– วิธีการวัด Lean Time
– Upstreamและ Downstream
การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping ( VSM )
– 8 ขั้นตอนในการวาดแผนสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping
1. เลือกสายธารคุณค่าเพื่อปรับปรุง
2. วาดรูปขั้นตอนของกระบวนการ และ สัญลักษณ์ต่างๆ
3. รวบรวมข้อมูลของกระบวนการและใส่ลงไปในกล่องกระบวนการ
4. วาดรูปคลังวัตถุดิบและคลังสินค้าสำเร็จรูป
5. คำนวณเวลารอคอย
6. ลงไปในสายการผลิตและนับสินค้าคงคลังระหว่างผลิต (WIP)
7. คำนวณเวลารอคอยอันเนื่องมาจาก WIP
8. คำนวณค่า Velocity Ratio
– การเขียน Value Stream Mapping Current State
– Manufacturing Lead Time (MCT)
– การเขียน Value Stream Mapping Future State
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– กิจกรรมกลุ่มวาด Value Stream Mapping

The post หลักสูตร VSM : Value Stream Mapping การสร้างสายธารแห่งคุณค่า appeared first on หลักสูตร อบรม.

Theory of Constraints กล่าวไว้ว่า ในทุกกระบวนการไม่ว่าจะเป็นกระบวนการผลิต หรือกระบวนการธุรกิจ เครื่องจักรหรือหน่วยงานที่ช้าที่สุดจะเป็นตัวกำหนดอัตราความเร็วของทั้งกระบวนการ
ซึ่งเราจะเรียกหน่วยงานนั้นว่าเป็นข้อจำกัดของกระบวนการ (Constraints) หรือคอขวด (Bottle Neck) ถ้าคิดถึงขวดน้ำ อัตราการไหลของน้ำจะขึ้นกับส่วนที่แคบที่สุดของขวด หรือบริเวณคอขวดนั่นเอง โดยที่การเพิ่มอัตราเร็วในส่วนอื่นที่ไม่ใช่ Bottle Neck ของระบบจะไม่มีผลต่ออัตราเร็วของทั้งระบบ นึกถึงตัวอย่างง่ายๆ ต่อมาทฤษฎีนี้ได้ถูกนำมาประยุกต์ใช้กับระบบการผลิตแบบ lean ในการปรับเรียบกระบวนการ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของTheory of Constraints
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะในการประยุกต์ใช้ TOC ในการวิเคราะห์กระบวนการ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถบ่งชี้ Constraints และหาแนวทางการแก้ไขได้อย่างเหมาะสม

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– แนวคิดและหลักการของ Theory of Constraints
– ประเภทของ Theory of Constraints
– Workshop ( ปัญหาและมุมมองของข้อจำกัด )
– ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ทฤษฎีแห่งข้อจำกัดในการปรับปรุงกระบวนการ
* การระบุ Constraints ในกระบวนการ
* วิธีการปรับปรุงและเพื่อประสิทธิภาพของ Constraints
* การสร้างมาตรฐานของ Constraints
* การเพิ่ม Capacity ของ Constraints
* การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อ Non- Constraints
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Work 60%

The post หลักสูตร TOC : Theory of Constraints ทฤษฎีแห่งข้อจำกัด appeared first on หลักสูตร อบรม.

แนวทางสำหรับจัดการกับสิ่งผิดปกติเบื้องต้น

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis
Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ซึ่งจะมีลักษณะการวิเคราะห์ 2 ประเภทคือ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

การแสดงผลการวิเคราะห์โดย แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)
แผนผังต้นไม้ซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ เพื่อการบรรลุผลสำเร็จ

โดยนำมาจัดเรียงให้มีรูปร่างลักษณะคล้ายต้นไม้ที่มี “บัตรความคิด” เป็น กิ่ง ก้าน สาขา ดอก ใบ ทำให้มองเห็นภาพแผนผังระบบที่เป็นระบบหลาย ๆ ความคิดเหล่านั้นได้อย่างชัดเจนหรือพูดง่าย ๆ ก็คือ แผนภาพที่ใช้แสดงถึงวิธีการต่าง ๆ ในการบรรลุจุดประสงค์
ในการวิเคราะห์ทำให้ได้สาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหาหลักการที่ผู้วิเคราะห์ต้องมีการดำเนินงานคือ การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact) มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
ทำให้ผู้เข้ารับการอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจแนวความคิดของการเขียน CAR สำหรับ ISO9001 2015 และ IATF16949 2016ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อหลักสูตร
บทนำ
– แนวคิดและขั้นตอนการออกแบบระบบบริหารเพื่อป้องกันปัญหา
– ปัจจัยในการทำงานและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหา
– รูปแบบปัญหาและสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– กระบวนการจัดการกับสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
การทบทวนและการวิเคราะห์ความไม่สอดคล้อง
– การศึกษาข้อเท็จจริงและรวบข้อมูลปัญหา
ปฏิบัติเพื่อกำจัดปัญหาเฉพาะหน้า
– การกักกันเพื่อควบคุมและแก้ไขเบื้องต้น
– การจัดการกับสิ่งที่ไม่สอดคล้อง ( ซ่อม , ทำใหม่ , ฯลฯ )
การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การวิเคราะห์สาเหตุและการยืนยันสาเหตุ
– การศึกษาความไม่สอดคล้องที่คล้ายคลึงกัน
การดำเนินการจัดการกับสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การนำเสนอแนวทางจัดการและการประเมินทางเลือก
– การจัดทำแผนการจัดการกับสาเหตุ
– การดำเนินการตามแผน
การตรวจสอบผลการจัดการ
– การติดตามยืนยันผลการแก้ไข
การอัพเดตความเสี่ยงและโอกาส
– การนำแนวทางจัดการไปอัพเดทความเสี่ยง
* QMS ( ตารางระบุปัจจัยเสี่ยง )
* Process ( PFMEA )
การทบทวนและเปลี่ยนแปลงระบบบริหาร
– การจัดปรับปรุงมาตรฐานการทำงานเพื่อป้องกันปัญหา
* QMS ( QP , WI )
* Process ( CP )
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมการแก้ไขป้องกันผ่านชุด workshop หลักสูตร การเขียน car ที่ทางสถาบันได้จัดเตรียมไว้ให้ โดยสามารถนำปัญหาที่เกิดขึ้นจริงเป็นเคสสำหรับทำกิจกรรม

The post หลักสูตร Car-writing การเขียน CAR อย่างมีประสิทธิภาพ สำหรับ ISO 9001 : 2015 และ IATF16949 : 2016 appeared first on หลักสูตร อบรม.

เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ Acceptance Sampling Techniques : AQL  MIL-STD-105-E เป็นมาตรฐานที่จัดทำเพื่อใช้เป็นวิธีการและแผนในการชักสิ่งตัวอย่าง จากล็อตหรือแบช เพื่อการตรวจสอบแบบเชิงคุณภาพ ซึ่งหมายถึง การตรวจสอบเพียงเพื่อระบุว่า หน่วยผลิตภัณฑ์ ที่ได้รับการตรวจเป็นผลิตภัณฑ์ที่บกพร่องหรือไม่ หรือเพื่อบ่งชี้ถึงจำนวนข้อบกพร่องในหน่วยผลิตภัณฑ์ เมื่อเปรียบเทียบกับคุณลักษณะที่กำหนดเท่านั้น
ตัวอย่างตาราง
ตารางแผนการสุ่มตรวจเพื่อการยอมรับมีหลายรูปแบบและหลายระดับผู้ที่ประยุกต์ใช้จะต้องมีความเข้าใจเกี่ยวกับวิธีการเลือกใช้และการเปลี่ยนแปลงแผนการสุ่มตรวจโดยอาจอาศัยหลักการดังนี้
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม AQL เข้าใจหลักความสำคัญและความจำเป็นของการใช้เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ Acceptance Sampling Techniques : AQL
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม AQL เข้าใจ เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ Acceptance Sampling Techniques : AQL เพื่อการยอมรับโดยใช้ ตาราง MIL-STD-105-E

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และพนักงาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ต้นทุนคุณภาพในการผลิต
– PAF Model เพื่อการวิเคราะห์ COQ และขั้นตอนการวิเคราะห์ COQ
– ต้นทุนของการป้องกัน (Prevention Cost, P)
– ต้นทุนของการตรวจสอบ (Appraisal Cost, A)
– ต้นทุนของความบกพร่องด้านคุณภาพ (Failure Cost, F)
เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ ( Acceptance Sampling Techniques : AQL )
– ประเภทการตรวจสอบคุณภาพเพื่อการยอมรับ
– ความหมายและหลักการของการชักตัวอย่าง
– MIL-STD-105-E คืออะไร , ประเภทของแผน AQL
1. แผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงเดียว
2. แผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงคู่
3. แผนการชักสิ่งตัวอย่างหลายเชิง
– ความแตกต่างด้านปัจจัยการจัดการของแผนการชักตัวอย่างแต่ละประเภท
– ประเภทความเข้มงวด 3 ระดับของ MIL-STD-105-E
– กฎการสับเปลี่ยนระดับความเข้มงวด
– ขั้นตอนการตรวจสอบเพื่อเลือกแผนการสุ่ม
– Workshop
– การประเมินแผนการชักตัวอย่างจากเส้น OC
– Workshop
– วิธีการใช้แผน AQL MIL-STD-105-E ในกระบวนการ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%

The post หลักสูตร Acceptance Sampling Techniques : AQL MIL-STD-105E เทคนิคการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ appeared first on หลักสูตร อบรม.

การตรวจประเมินเป็นกระบวนการหนึ่งที่ถูกระบุไว้ในข้อกำหนดของระบบบริหารเพื่อทำให้องค์กรได้มีกิจกรรมการตรวจประเมินเพื่อ
• เพื่อให้ทราบถึงสภาวะและสืบหาบ่งชี้ต้นเหตุของปัญหาในระบบบริหารคุณภาพสำหรับการปรับปรุงแก้ไข
• เพื่อป้อนรายงานผลที่ถูกต้องต่อฝ่ายบริหารในเรื่องของผลการนำเอาระบบไปใช้

ในกระบวนการตรวจประเมินมี ISO19011 ได้มีการระบุกระบวนการตรวจประเมินเพื่อให้ทุกองค์กรใช้เป็นแนวทางในการพัฒนากระบวนการตรวจให้มีประสิทธิภาพสามารถประเมินและค้นพบปัญหาได้กระบวนการภาพรวมได้ถูกอธิบายไว้ในภาพ
  การเข้าตรวจประเมินที่หน้างานทีมผู้ตรวจนั้นจะต้องมีความพร้อมและความเข้าใจในกระบวนการตรวจประเมินซึ่งไม่ใช่ว่าทุกคนจะสามารถตรวจประเมินได้ทุกกระบวนการดังนี้ผู็ตรวจจึงต้องมีคุณสมบัติพื้นฐานที่ดีสามารถปฏิบัติตัวได้อย่างเหมาะสมในระหว่างการตรวจประเมินซึ่งอาจจะเจอเหตุการณ์มากมายที่เป็นอุปสรรคในการตรวจเช่น

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรม RBA เข้าใจขั้นตอนการตรวจประเมินตามแนวทางการตรวจประเมินของ ISO19011 และสามารถดำเนินการตรวจประเมินเพื่อทำให้สามารถทราบสถานะของการดำเนินการ Responsible Business Alliance : RBA ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ สำหรับผู้ตรวจประเมินในที่ได้รับการ อบรม RBA มาแล้ว

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น

หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– วัตถุประสงค์ของการตรวจประเมิน
– ประเภทของการตรวจประเมิน
– ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
– ผู้เกี่ยวข้องในการตรวจประเมิน 3 ส่วน
– ขั้นตอนในที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
การเตรียมการกิจกรรมการตรวจประเมิน
* การทบทวนเอกสารเพื่อเตรียมตัวสำหรับการตรวจประเมิน RBA
* การวางแผนการตรวจประเมิน RBA
* การมอบหมายงานให้แก่ผู้ตรวจประเมิน
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP
กิจกรรมการตรวจประเมิน
* การประชุมเปิด
* เทคนิคการตรวจและการสัมภาษณ์
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างานAudit
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR
* การประชุมปิด
กิจกรรมหลังการตรวจประเมิน
* การสรุปผลและจัดทำรายงานการตรวจประเมิน
* การติดตามประเมินผลการจัดการปัญหา

เอกสารเฉพาะที่ลูกค้าต้องจัดเตรียมอบรม RBA
1. เอกสารของระบบ RBA ที่ต้องการทำ WORKSHOP การตรวจประเมิน

REMARK รายการที่ 1,2 ให้จัดเตรียม 6 ชุด ( 1ชุด=5คน )

The post หลักสูตร Internal Audit RBA การตรวจประเมินภายใน หลักจรรยาบรรณแห่งพันธมิตรธุรกิจผู้มีความรับผิดชอบ appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม เข้าใจข้อกำหนดจรรยาบรรณทางธุรกิจของอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ RBA
2.เพื่อให้ผู้เข้า อบรม ทราบวิธีการปฏิบัติและการตรวจประเมินเพื่อขอการรับรอง RBA

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร และหัวหน้างานทุกระดับ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– RBA คืออะไร
– จุดมุ่งหมายของ RBA
– ภาพรวมข้อกำหนด RBA หมวด A – E
– ข้อกำหนด RBA หมวด A แรงงาน
A1:เสรีภาพในการเลือกงาน
A2:แรงงานเยาวชน
A3:ชั่วโมงการทำงาน
A4:ค่าจ้างและสวัสดิการ
A5:การปฏิบัติอย่างมีมนุษยธรรม
A6:การไม่เลือกปฏิบัติ
A7:เสรีภาพในการสมาคม
– ข้อกำหนด RBA หมวด B สุขภาพและความปลอดภัย
B1: ความปลอดภัยในการทำงาน
B2:ความพร้อมในกรณีฉุกเฉิน
B3:การบาดเจ็บและความเจ็บป่วยอันเนื่องจากการทำงาน
B4:สุขอนามัยอุตสาหกรรม
B5:งานที่ต้องการแรงงานทางกายภาพ
B6:การป้องกันอันตรายจากการใช้เครื่องจักรกล
B7:สุขอนามัย อาหาร และที่อยู่อาศัย
B8:การสื่อสารด้านสุขภาพและความปลอดภัย
– ข้อกำหนด RBA หมวด C สิ่งแวดล้อม
C1:ใบอนุญาตและการรายงานด้านสิ่งแวดล้อม
C2:การป้องกันมลภาวะและการลดการใช้ทรัพยากร
C3:วัตถุอันตราย
C4:ขยะมูลฝอย
C5:การปล่อยมลภาวะทางอากาศ
C6:ข้อจำกัดด้านวัสดุ
C7:การจัดการน้ำ
C8:การใช้พลังงานและการปล่อยก๊าซเรือนกระจก
– ข้อกำหนด RBA หมวด D จริยธรรม
D1:ความซื่อสัตย์ทางธุรกิจ
D2:ไม่มีการเอื้อประโยชน์ที่ไม่เหมาะสม
D3:การเปิดเผยข้อมูล
D4:ทรัพย์สินทางปัญญา
D5:การดำเนินธุรกิจ การโฆษณา และการแข่งขันที่เป็นธรรม
D6:การปกป้องลักษณะบุคคลและการไม่ตอบโต้
D7:การหาแหล่งแร่ธาตุโดยมีความรับผิดชอบ
D8:ความเป็นส่วนตัว
– ข้อกำหนด RBA หมวด E ระบบการบริหารจัดการ
E1:คำมั่นสัญญาของบริษัท
E2:ความสำนึกในหน้าที่และความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร
E3:ข้อกำหนดทางกฎหมายและข้อกำหนดของลูกค้า
E4:การประเมินความเสี่ยงและการจัดการความเสี่ยง
E5:วัตถุประสงค์การปรับปรุง
E6:การฝึกอบรม
E7:การสื่อสาร
E8:ความคิดเห็นตอบกลับ การมีส่วนร่วม และการร้องทุกข์ของแรงงาน
E9:การตรวจติดตามและประเมิน
E10:กระบวนการปฏิบัติการแก้ไข
E11:การจัดทำเอกสารและบันทึกข้อมูล
E12:ความรับผิดชอบต่อผู้ส่งมอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยายเชิงให้คำแนะนำ

The post หลักสูตร RBA : Responsible Business Alliance หลักจรรยาบรรณแห่งพันธมิตรธุรกิจผู้มีความรับผิดชอบ appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management : TQM มาจากคำว่า TQC (Total Quality Control) ของญี่ปุ่น หรือบางทีญี่ปุ่นก็เรียกว่า “CWQC” (Company-Wide Quality Control) ในญี่ปุ่นสับสนกับ คำว่า QC ควบคุมคุณภาพ เมื่อใช้เป็นภาษาญี่ปุ่นกลับแปลว่า ‘ฮินชิทสุ คันริ’ ซึ่งหมายถึง QM บริหารคุณภาพ ทำให้ทุกวันนี้ทั่วโลกรู้จักหลักการบริหารชนิดนี้ในนาม การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM มีแนวทางการเริ่มหลายแบบขึ้นอยู่กับปัญหาที่พบ ณ ช่วงนั่นๆที่เริ่มว่ามีปัญหาใดสำคัญ สำหรับองค์กรที่ยังไม่มีระบบอะไรเลยอาจยากที่จะนำ TQM เข้ามาบูรณการได้จึงมักแนะนำให้เริ่มจาก Bottom up Activities และให้การศึกษาควบคู่กันไป แต่ในกรณีที่องค์กรมีความพร้อมแล้ว อาจเริ่มจาก Cross Functional Management เพื่อสถาปนากระบวนการทางธุรกิจในภาพรวมรวมก่อน และค่อยกระจายหน้าที่งานไปในแต่ละฝ่ายโดยทำ Daily Management หลักจากนั้นควรมีการทบทวนเป้าหมายการบริหารองค์กรอย่างต่อเนื่องและนำไปสู่การปฏิบัติโดย Policy Management
การบริหารงานประจำวัน Daily Management คือยานพาหนะ(Vehicles)หนึ่งใน TQM ซึ่ง JUSE ได้ให้คำนิยามของ การบริหารงานประจำวัน Daily Management หมายถึง “กิจกรรมทั้งหมดที่ทำเป็นกิจวัตรเพื่อให้บรรลุผลอย่างมีประสิทธิภาพตามหน้าที่ความรับผิดชอบที่ได้รับมอบหมายของแต่ละหน่วยงาน เพื่อรักษาสภาพปัจจุบันไว้ และการปรับปรุงให้ดีขึ้น”

ในการวางแผนระบบการบริหารงานประจำวัน Daily Management จะมีความสอดคล้องกับ การบริหารข้ามสายงาน Cross Functional Management โดยผู้บริหารสูงสุดจะเป็นผู้แบ่งหน่าที่ให้แต่ละฝ่ายอยู่ในเอกสารที่เรียกว่า ผังกระบวนการธุรกิจ (Business Process Management : BPM) หรือบางหลักการเรียกว่า Cross Functional Flowchart หรือ Quality Business Process
ขั้นตอนการออกแบบระบบการทำงาน

วัตถุประสงค์  เพื่อทำให้พนักงานในทุกระดับที่ต้องมีการทำงานร่วมกันเข้าใจหลักการบริหารงานประจำวัน Daily Management และนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้ในการบริหารงานในฝ่ายของตนจนเกิดผลลัพธ์ที่ต้องการ

กลุ่มเป้าหมาย : ประธานกรรมการ ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– วิวัฒนาการของ TQM , TQM คืออะไร
– รูปแบบแนวคิด TQM : The Juse’s TQM Model , Japanese Standard Association , TVM Model Dr.Veerapot Lueprasitsakul , Thailand Quality Award , Kano’s House
การบริหารงานประจำวัน (Daily Management)
– การบริหารงานประจำวัน คืออะไร
– ความสัมพันธ์ระหว่าง CFM และ DM
– หน้าที่ของผู้จัดการ หัวหน้างาน ,พนักงานสำหรับบริหารงานประจำวัน
การบริหารข้ามสายงาน Cross Functional Management
– กำหนดวัตถุประสงค์ของธุรกิจ
– การกำหนดกระบวนการ โครงสร้างองค์กร
– ผังกระบวนการทางธุรกิจ
ขันตอนการบริหารงานประจำวัน (Daily Management)
Plan
– การทบทวนโครงสร้างของฝ่าย
– การสรุปหน้าที่งานของฝ่าย
– การกำหนดวัตถุประสงค์งาน , INPUT , OUTPUT , KPI
– การระบุความปัจจัยเสียง
– การกำหนดผังกระบวนการปฏิบัติงาน
– จุดควบคุมและจุดตรวจสอบของงาน
– การระบุหน้าที่งานแต่ละตำแหน่ง
– คู่มือการทำงานและบันทึก
Do
– การมอบหมายงาน
– การฝึกอบรมหน้างาน และ การควบคุมด้วยสายตา
– การดำเนินงาน และ การรายงานผลการทำงาน
Check
– การตรวจงาน
Action
– การจัดการสิ่งผิดปกติ
– การปรับปรุงมาตรฐานการทำงาน
Q&A

The post หลักสูตร Daily Management การบริหารงานประจำวัน 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management : TQM มาจากคำว่า TQC (Total Quality Control) ของญี่ปุ่น หรือบางทีญี่ปุ่นก็เรียกว่า “CWQC” (Company-Wide Quality Control) ในญี่ปุ่นสับสนกับ คำว่า QC ควบคุมคุณภาพ เมื่อใช้เป็นภาษาญี่ปุ่นกลับแปลว่า ‘ฮินชิทสุ คันริ’ ซึ่งหมายถึง QM บริหารคุณภาพ ทำให้ทุกวันนี้ทั่วโลกรู้จักหลักการบริหารชนิดนี้ในนาม การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM มีแนวทางการเริ่มหลายแบบขึ้นอยู่กับปัญหาที่พบ ณ ช่วงนั่นๆที่เริ่มว่ามีปัญหาใดสำคัญ สำหรับองค์กรที่ยังไม่มีระบบอะไรเลยอาจยากที่จะนำ TQM เข้ามาบูรณการได้จึงมักแนะนำให้เริ่มจาก Bottom up Activities และให้การศึกษาควบคู่กันไป แต่ในกรณีที่องค์กรมีความพร้อมแล้ว อาจเริ่มจาก Cross Functional Management เพื่อสถาปนากระบวนการทางธุรกิจในภาพรวมรวมก่อน และค่อยกระจายหน้าที่งานไปในแต่ละฝ่ายโดยทำ Daily Management หลักจากนั้นควรมีการทบทวนเป้าหมายการบริหารองค์กรอย่างต่อเนื่องและนำไปสู่การปฏิบัติโดย Policy Management

JUSE ได้ให้คำนิยามของ Policy Management หมายถึง “กิจกรรมที่ทำร่วมกันทั่วทั้งบริษัทเพื่อให้บรรลุจุดมุ่งหมายของแผนงานหรือนโยบายระยะยาว ระยะกลาง และระยะสั้น ที่กำหนดขึ้นมาเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจ

ดังนั้น Hoshin Kanri เมื่อแปลความหมายจึงมักเรียกว่า การบริหารจัดการนโยบาย หรือ Policy Management ) เป็นการดำเนินการแบบ Top-Down ที่มีการเรียงลำดับความสำคัญของงาน และการจัดสรรทรัพยากร บุคคลากร ทรัพย์สิน และข้อมูลไปใช้ตามลำดับความสำคัญของงานนั้นๆ โดยมุ่งที่จะ “หลุดพ้นจากสภาพเดิม” (Breakthrough) หรือหลุดพ้นจากสภาวะที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน
ระบบการบริการนโยบาย Suyama’s style
วัตถุประสงค์
เพื่อทำให้พนักงานในทุกระดับที่ต้องมีการทำงานร่วมกันเข้าใจหลักการบริหารโดยนโยบาย โดยใช้แนวคิดของ Suyama และนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้ในการบริหารงานในฝ่ายของตนจนเกิดผลลัพธ์ที่ต้องการ

กลุ่มเป้าหมาย : ประธานกรรมการ ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– วิวัฒนาการของ TQM , TQM คืออะไร
– รูปแบบแนวคิด TQM : The Juse’s TQM Model , JapaneseStandard Association , TVM Model Dr.Veerapot Lueprasitsakul ,Thailand Quality Award , Kano’s House
การบริหารนโยบาย (Policy Management)
– Hoshin Kanri หรือ Policy Management คืออะไร
– Hoshin Tenkai หรือ Policy Deployment คืออะไร
– ปัญหาของการบริหารโดยใช้นโยบาย
ขั้นตอนการนำนโยบายไปสู่การปฏิบัติ
PLAN
– นโยบายของประธาน : การกำหนดเป้าหมายและมาตรการปฏิบัติ
– การกำหนด Management Point หรือ Control Point
– ตัวอย่างเอกสารนโยบายของกรรรมการผู้จัดการ
– Workshop
– นโยบายของผู้จัดการ : การกำหนดเป้าหมายและมาตรการปฏิบัติ
– C-E Policy Deployment สำหรับกำหนดนโยบายผู้จัดการ
– ตัวอย่าง เอกสารนโยบายของผู้จัดการ
– Workshop
– C-E Policy Deployment วิเคราะห์มาตรการดำเนินงานระดับแผนก
– ตัวอย่าง เอกสารแผนกิจกรรรม
– Workshop
DO
– การสื่อสารและทำความเข้าใจแผนงาน
– การปฏิบัติและการควบคุมการดำเนินงานตามแผน
CHECK
– ประเมินผลการปฏิบัติตามแผน
– การตรวจสอบจุดควบคุม (Control Point) และบ่งชี้ปัญหา
ACTION
– การแก้ไขปัญหา
– แก้ไขปรับปรุงระบบและมาตรฐานการปฏิบัติงาน
การวินิจฉัยโดยผู้บริหารระดับสูง
Q&A

รูปแบบการอบรม
ทฤษฏี 40 % และปฏิบัติ 70%
Workshop เสมือนจริงโดยกำหนดนโยบายของประธานกรรมการจนได้แผนการปฏิบัติ ( PLAN)

The post หลักสูตร Policy Management การบริหารนโยบาย 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management : TQM มาจากคำว่า TQC (Total Quality Control) ของญี่ปุ่น หรือบางทีญี่ปุ่นก็เรียกว่า “CWQC” (Company-Wide Quality Control) ในญี่ปุ่นสับสนกับ คำว่า QC ควบคุมคุณภาพ เมื่อใช้เป็นภาษาญี่ปุ่นกลับแปลว่า ‘ฮินชิทสุ คันริ’ ซึ่งหมายถึง QM บริหารคุณภาพ ทำให้ทุกวันนี้ทั่วโลกรู้จักหลักการบริหารชนิดนี้ในนาม การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM มีแนวทางการเริ่มหลายแบบขึ้นอยู่กับปัญหาที่พบ ณ ช่วงนั่นๆที่เริ่มว่ามีปัญหาใดสำคัญ สำหรับองค์กรที่ยังไม่มีระบบอะไรเลยอาจยากที่จะนำ TQM เข้ามาบูรณการได้จึงมักแนะนำให้เริ่มจาก Bottom up Activities และให้การศึกษาควบคู่กันไป แต่ในกรณีที่องค์กรมีความพร้อมแล้ว อาจเริ่มจาก Cross Functional Management เพื่อสถาปนากระบวนการทางธุรกิจในภาพรวมรวมก่อน และค่อยกระจายหน้าที่งานไปในแต่ละฝ่ายโดยทำ Daily Management หลักจากนั้นควรมีการทบทวนเป้าหมายการบริหารองค์กรอย่างต่อเนื่องและนำไปสู่การปฏิบัติโดย Policy Management

หนึ่งในยานพาหนะ คือ การบริหารข้ามสายงาน Cross Functional Management หมายถึง “กิจกรรมที่ต้องมีการทำร่วมกันข้ามฝ่ายงานเพื่อให้บรรลุผลจุดมุ่งหมายอย่างใดอย่างหนึ่งที่กำหนดไว้ร่วมกัน ที่มุ่งเป้าหมายที่เจาะจงไปที่ “ดัชนีชี้วัดหลักของธุรกิจ (Management Elements) Elements)” เช่น Quality, Cost, Delivery, New Products Development.
ซึ่งในองค์กรจะมี 3 ช่วงที่ต้องใช้การบริหารงานแบบ CFM
1. พัฒนาระบบบริหารงานคุณภาพ พื้นฐานขององค์กร
2. เมื่อมีผลิตภัณฑ์ใหม่เข้ามาต้องมีการร่วมกันเตรียมความพร้อม ซึ่งในระบบอุตสาหกรรมยานยนต์ได้ทำให้เห็นถึงการต้องทำงานร่วมกันใน “APQP”
3. เมื่อมีปัญหาหรือต้องการปรับปรุง การประกันคุณภาพ , บริหารต้นทุน , ควบคุมการส่งมอบ
( ขั้นตอนการดำเนินงานในแต่ละเรื่องมีความแตกต่างให้ดูคู่มือ Kurogane Kenji, “Cross-Functional Management : Principles and Practical Applications”, Asian Productivity Organization, Tokyo, 1993 เป็นแนวทาง)

ขั้นตอนการพัฒนาระบบการบริหารงานคุณภาพ
เมื่อมีการออกแบบระบบการทำงานเรียบร้อยแล้วแต่ละสายงานต้องเริ่มบริหารงานในฝ่ายที่ตนเองรับผิดชอบหรือ เรียกว่าการบริหารงานประจำวัน ตามหน้าที่ที่รับผิดชอบ ซึ่งอาจเกิดการปรับปรุง เปลี่ยนแปลงแก้ไขขั้นตอนการทำงานทำให้การทำงานเกิดความไม่สอดคล้องกัน หรือประเด็นด้านกลยุทธ์มีการเปลี่ยนแปลงทำให้ต้องปรับกระบวนการทำงานจึงทำให้ต้องมีการก่อตั้ง Cross Functional Team เพื่อจัดการประเด็นที่สนใจให้ลุล่วง
ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดย Cross Functional Team :CFT

วัตถุประสงค์ เพื่อทำให้พนักงานในทุกระดับที่ต้องมีการทำงานร่วมกันเข้าใจหลัก การบริหารข้ามสายงาน Cross Functional Management : CFM และขั้นตอนการดำเนินงานตามแนวทาง CFM

กลุ่มเป้าหมาย : ประธานกรรมการ ผู้จัดการ สำหรับการพัฒนากระบวนการด้านธุรกิจ ผู้จัดการ หัวหน้างาน สำหรับการแก้ไขปัญหาร่วมกัน และ การพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการใหม่
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน  09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– วิวัฒนาการของ TQM , TQM คืออะไร
– รูปแบบแนวคิด TQM : The Juse’s TQM Model , Japanese Standard Association , TVM Model Dr.Veerapot Lueprasitsakul , Thailand Quality Award , Kano’s House
Cross Functional Management
– Cross Functional Management คืออะไร
– รูปแบบทีมบริหารข้ามสายงาน(Cross Functional Team)
การพัฒนาระบบบริหารงานคุณภาพ
– หน้าที่ในการพัฒนาระบบการบริหารงานคุณภาพ
– ขั้นตอนการพัฒนาระบบการบริหารงานคุณภาพ
– กำหนดวัตถุประสงค์ของธุรกิจ
– วินิจฉัยองค์กรและพยากรณ์สมมุติฐานในอนาคต
– องค์กรและบริบทขององค์กร SWOT
– ศึกษาข้อกำหนดของผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย
– การกำหนดกลยุทธ์
– การกำหนดแนวทางธุรกิจและขอบเขตธุรกิจ
– การกำหนดกระบวนการ โครงสร้างองค์กร และผังกระบวนการทางธุรกิจ
การบริหารเชิงกระบวนการ (Process Approach)
– กำหนดวัตถุประสงค์ของงาน
– กำหนดขอบเขตของงาน
– สรุปปัยจัยป้อนเข้าและป้อนออกกระบวนการ ( SIPOC )
– กำหนด KPI ที่ใช้ประเมินผลกระบวนการให้สอดคล้องกับวัตถุประสงค์และขอบเขต
– เขียนขั้นตอนการทำงานในปัจจุบัน
– เมินปัญหาในอดีตที่เกี่ยวข้องกับวัตถุประสงค์ของงาน และ ประเมินปัจจัยเสียงที่ทำให้เกิดปัญหา และ ประชุมกำหนดแนวทางป้องกัน
– ปรับปรุงขั้นตอนการทำงานโดยนำเอามาตรการป้องกันเข้าไปประยุกต์ใช้
– เอกสารสนับสนุนขั้นตอนการปฏิบัติงาน
– การสรุปหน้าที่งานแต่ละตำแหน่ง
การพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการใหม่
– การตั้งทีมงานสำหรับ New Model
– ขั้นตอนการพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการใหม่ ( APQP )
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– แผนการศึกษาและเตรียมความพร้อมของการผลิต APQP PLAN
การแก้ไข/ปรับปรุงปัญหาที่มีความเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย
– แนวคิดการดำเนินกิจกรรมปรับปรุงข้ามสายงาน
– ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดย Cross Functional Team :CFT
– STEP0. แต่งตั้งกลุ่ม CFT
– STEP 1. คัดเลือกหัวข้อของปัญหา
– STEP 2 ศึกษาสภาพปัจจุบันและตั้งเป้าหมาย
– STEP 3 จัดทำแผนการดำเนินการแก้ไข
– STEP 4 การวิเคราะห์สาเหตุ
– STEP5 กำหนดมาตรการแก้ไขและแผนการดำเนินงานและนำมาตรการตอบโต้ปัญหาไปปฏิบัติ
– STEP 6 ตรวจสอบผลลัพธ์
– STEP 7 จัดทำเป็นมาตรฐานปฏิบัติและจัดตั้งการควบคุม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้

The post หลักสูตร Cross Functional Management : CFM การบริหารข้ามสายงาน 2วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management : TQM มาจากคำว่า TQC (Total Quality Control) ของญี่ปุ่น หรือบางทีญี่ปุ่นก็เรียกว่า “CWQC” (Company-Wide Quality Control) ในญี่ปุ่นสับสนกับ คำว่า QC ควบคุมคุณภาพ เมื่อใช้เป็นภาษาญี่ปุ่นกลับแปลว่า ‘ฮินชิทสุ คันริ’ ซึ่งหมายถึง QM บริหารคุณภาพ ทำให้ทุกวันนี้ทั่วโลกรู้จักหลักการบริหารชนิดนี้ในนาม การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM

การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร Total Quality Management TQM มีแนวทางการเริ่มหลายแบบขึ้นอยู่กับปัญหาที่พบ ณ ช่วงนั่นๆที่เริ่มว่ามีปัญหาใดสำคัญ สำหรับองค์กรที่ยังไม่มีระบบอะไรเลยอาจยากที่จะนำ TQM เข้ามาบูรณการได้จึงมักแนะนำให้เริ่มจาก Bottom up Activities และให้การศึกษาควบคู่กันไป แต่ในกรณีที่องค์กรมีความพร้อมแล้ว อาจเริ่มจาก Cross Functional Management เพื่อสถาปนากระบวนการทางธุรกิจในภาพรวมรวมก่อน และค่อยกระจายหน้าที่งานไปในแต่ละฝ่ายโดยทำ Daily Management หลักจากนั้นควรมีการทบทวนเป้าหมายการบริหารองค์กรอย่างต่อเนื่องและนำไปสู่การปฏิบัติโดย Policy Management

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรม หลักสูตร TQM  เข้าใจแนวคิดและหลักการรวมถึง Concept , Techniques, Vehicle และแนวทางการติดตั้ง TQM ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30
หัวข้อหลักสูตร
บทนำ
– การดำเนินธุรกิจในยุคปัจจุบัน
– แนวคิดและหลักการและดัชนีชี้วัดของ TQM
– องค์ประกอบของ TQM HOUSE MODEL BY KANO
แนวคิด (Concepts)
* Market In , Next Process ,PDCA , Fact & Data , Process Orientation , Standardization , Prevention
เทคนิควิธีการ (Techniques)
* QC 7 Tools
* New QC 7 Tools
* เทคนิคทางสถิติ อื่นๆ
ยานพาหนะ (Vehicles)
* กิจกรรมจากล่างสู่บน 5ส , QCC , KAIZEN
* การบริหารข้ามสายงาน Cross functional Management
* บริหารงานประจำวัน Daily Management
* การบริหารตามนโยบาย Policy Management
– Q&A

รูปแบบการอบรม
หลักสูตร TQM  บรรยายสร้างความเข้าใจแนวทางพัฒนาระบบ

The post หลักสูตร TQM : Total Quality Management การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้หัวหน้างานทุกระดับเข้าใจบทบาทหน้าที่ของตนเองและมีความรู้ด้านคุณสมบัติที่เป็นองค์ประกอบของการเป็นหัวหน้างานที่ดี
2. เพื่อพัฒนาให้เกิดทักษะทักษะการสอนงาน การปรับปรุง และการสร้างสัมพันธ์ภาพในงาน ทำให้สามารถควบคุมและบริหารงานภายใต้การบังคับบัญชาได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00 -16.30

หัวข้อสัมมนา
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จในการดำเนินธุรกิจ
– ปัญหาและอุปสรรคในการทำงาน
– หน้าที่ของหัวหน้างานในแต่ละระดับกับการบริหารงาน
– 3J ทักษะพื้นฐานของหัวหน้างานพึงมี
ทักษะการสอนงาน Job Instruction
– การประเมินความจำเป็นในการอบรมและการวางแผนอบรมโดย skill map
– การจัดทำสื่อการสอนโดยวิธี job breakdown
– วิธีการสอนงาน 4 ขั้นตอน
– ขั้นตอนที่ 1 เตรียมตัวเรียน
– ขั้นตอนที่ 2 การถ่ายทอดงาน
– ขั้นตอนที่ 3 ลองทำ
– ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบประสิทธิผล
– Workshop การสอนงาน
ทักษะการปรับปรุงงาน Job Methods
– ขั้นตอนการปรับปรุงการทำงาน
– 1.การแยะรายละเอียดงานเพื่อระบุปัญหาโดย job breakdown
– 2.การตั้งคำถาม 5 W1H เพื่อการปรับปรุง
– 3.การปรับปรุงโดย ใช้หลักการ ECRS
– 4. การนำเสนอแนวคิดการปรับปรุง
ทักษะการสร้างสัมพันธ์ภาพ Job Relations
– ความสัมพันธ์ของผู้บังคับบัญชากับบุคคลอื่นๆในองค์กร
– หลักสำคัญพื้นฐานในการปรับปรุงสัมพันธ์ภาพ
– วิธีการจัดการกับปัญหาในงาน
– ขั้นตอนที่ 1 รวบรวมข้อเท็จจริง
– ขั้นตอนที่ 2 พิจารณาอย่างถี่ถ้วนก่อนตัดสินใจ
– ขั้นตอนที่ 3 จัดการกับปัญหา
– ขั้นตอนที่ 4 ติดตามผล

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 70% Workshop 30%
– การดำเนินกิจกรรมจะเป็นในรูปแบบกิจกรรมกลุ่มอาจแตกต่างจากในมาตรฐาน TWI เนื่องจากเวลาและจำนวนคนจึงไม่สามารถใช้รู้แบบปกติได้

The post หลักสูตร พัฒนาทักษะหัวหน้างาน ด้วยหลักการของ TWI-3J appeared first on หลักสูตร อบรม.

การพัฒนา “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods ทำให้หัวหน้างานสามารถปรับปรุงและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในการทำงานโดย
1. พัฒนาความสามารถในการวิเคราะห์การทำงานโดย 5W1H และการรับรู้ปัญหาในการทำงาน
2. พัฒนาแนวคิดการปรับปรุงโดยหลักการ ECRS
ซึ่งเป็นหลักการพื้นฐานที่ต้องมีในหัวหน้างานทุกคน
การพยายามค้นหาวิธีขจัดปัญหาและปรับปรุงการทำงาน เพื่อลดปัญหาการศูนย์เสียเวลา วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ที่ผิดปกติ ลดความลำบากในการทำงานคือหน้าที่หนึ่งของหัวหน้างานเพื่อให้ได้ขึ้นชื่อว่าเป็น “หัวหน้างานที่มีคุณค่าที่แท้จริง”

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้หัวหน้างานมีความรู้และทักษะการเลือกงานและการแยกงานเพื่อปรับปรุงงาน
2. เพื่อให้หัวหน้างานเข้าใจและเกิดทักษะในการปรับปรุงวิธีการทำงานตามหลักการ 5W1HและECRS
3. เพื่อให้หัวหน้างานเข้าใจและมีทักษะการนำเสนอแนวทางการปรับปรุงงานในหน่วยงานที่รับผิดชอบ

กลุ่มเป้าหมาย : หัวหน้างาน ขึ้นไป และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 12คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน  09.00-16.30

หัวข้ออบรม
บทนำ
– การปรับปรุงวิธีการทำงานคือทักษะสำหรับหัวหน้างาน
– ความสูญเสียที่เกิดจากการทำงาน
– ( Case Study ) ประกอบแผ่นทองแดง,ทองเหลือง
ทักษะการปรับปรุงงาน Job Methods
– แนวทางการปรับปรุงวิธีการทำงานตาม CARD JM
– การพิจารณาเลือกงานเพื่อการปรับปรุงงาน
– Workshop การเลือกงานเพื่อการปรับปรุง
– หลักการแยกงานตามแนวทาง TWI
– Workshop การแยกงาน
– การวิเคราะห์การปรับปรุง โดย 5w 1h
– Workshop การวิเคราะห์ โดย 5w 1h
– การปรับปรุงโดยใช้ หลักการ E C R S
– Workshop การปรับปรุงตามหลัก E C R S
– การออกแบบกระบวนการทำงานใหม่
– Workshop การออกแบบกระบวนการใหม่
– การนำเสนอแนวคิดการปรับปรุง
– Workshop การนำเสนอแนวคิด
– ทดสอบการปรับปรุงงาน (ใช้เวลา 2.30 ชม.)
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันได้จัดเตรียมไว้ทั้ง 2 วัน

The post หลักสูตร TWI – JM : Job Method วิธีปรับปรุงงาน 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้หัวหน้างานทุกระดับเข้าใจบทบาทหน้าที่ของตนเองและความจำเป็นของการสอนงาน
1.เพื่อให้ผู้สอนรู้จักการแบ่งหน้าที่ ประเมินผลความสามารถของพนักงานและวางแผนการสอนงานได้
2.สามารถวิเคราะห์รายละเอียด/กิจกรรมย่อย จนสามารถทำสื่อการสอน และ เตรียมตัวสำหรับการสอน
3.มีทักษะการถ่ายทอดความรู้ที่มีให้กับพนักงานที่เกี่ยวข้องถึงขั้นตอนการทำงานในแต่ละขั้น

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 12-15 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน  09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– เป้าหมายของการดำเนินธุรกิจ
– ภาระหน้าที่รับผิดชอบในการบริหารของแต่ละตำแหน่ง
– ปัญหาที่พบบ่อยในสถานที่ทางาน
– ลักษณะโดยทั่วไปของ TWI
– ปัจจัย 5 ประการสาหรับหัวหน้างาน
– Case Study ( ผูกเงื่อนสายไฟ )
ทักษะการสอนงาน Job Instruction
– การประเมินความจำเป็นในการอบรมและการวางแผนอบรม
– การซอยงานและการทำคู่มือสอนงาน
– Workshop การซอยงาน
– วิธีการสอนงาน 4 ขั้นตอนตาม CARD JI
– ขั้นตอนที่ 1 เตรียมตัวเรียน
– ขั้นตอนที่ 2 การถ่ายทอดงาน
– ขั้นตอนที่ 3 ลองทำ
– ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบประสิทธิผล
– แจกการบ้าน เลือกหัวข้อสอน , จัดทำคู่มือ , อุปกรณ์สำหรับการสอน
– ทบทวนขั้นตอนการสอนงาน
– ชี้แจงข้อแม้การสอน และวิธีการประเมินผลให้คณะกรรมการ
– ทดลองสอนทีละคนๆ 20 นาที
– สรุปผลการประเมินการสอนจากคณะกรรมการแต่ละท่าน

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ในแต่ละกระบวนการของการเป็นผู้สอนและดำเนินการสอนงานจริงโดยให้ผู้สอนแต่ละท่านเลือกงานสำหรับสอนโดยมีระยะเวลาจำกัด 20 นาที
– ประเมินผลจากการให้คะแนนของคณะกรรมการผ่านที่ 70%
– ในวันที่ 2 ของการสอนลูกค้าต้องมีผู้สังเกตการณ์เข้ามาประเมินการสอน 3 ท่าน
– ในวันที่ 2 อาจเลิกช้ากว่ากำหนดขึ้นอยู่กับระยะเวลาสอนแต่ละท่านโดยเฉลี่ยประมาณ 18.00

The post หลักสูตร TWI – JI : Job Instruction วิธีการสอนงาน 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ในปี ค.ศ. 1977 เครื่องมือคุณภาพใหม่ 7 ชนิด New QC 7Tools ถูกรวบรวมเพิ่มเติมมาจากเครื่องมือคุณภาพ 7 อย่าง ( QC 7 Tools ) และพัฒนาขึ้นโดย JUSE (The Union of Japanese Scientists and Engineers)
บางที่เรียกเครื่องมือนี้ว่า “เครื่องมือสำหรับการบริหาร 7 อย่าง Management 7 Tools เนื่องจากผู้ที่ใช้ส่วนใหญ่เป็นระดับบริหารที่ต้อง วางแผนกลยุทธ์ แนวทางการดำเนินงาน การจัดแผนงาน การตัดสินใจ เป็นต้น
เครื่องมือคุณภาพใหม่ 7 ชนิด New QC 7Tools เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพใน“การระดมสมองBrainstorming” และรวบรวมความคิดที่กระจัดกระจายของคนที่เป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็นหมวดหมู่ หรือกลุ่มตามลักษณะที่มีความเกี่ยวข้องซึ่งกันและกัน หรือมีความหมายที่คล้ายคลึงกัน เพื่อที่จะได้นำกลุ่มความคิดเหล่านั้นไปใช้ประโยชน์ ถูกคิดค้นโดย Jiro Kawakita ในทศวรรษที่ 1960 และบางครั้งเรียกว่า KJ Method ซึ่งย่อมาจากชื่อผู้คิดค้น
แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram) ใช้สำหรับรวบรวมความคิดที่กระจัดกระจายของคนที่เป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็นหมวดหมู่ หรือกลุ่มตามลักษณะที่มีความเกี่ยวข้องซึ่งกันและกัน
แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram) เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับแก้ไขเรื่องยุ่งยากโดยการคลี่คลายการเชื่อมโยงกันอย่างมีเหตุผล (Logical Connection) ระหว่างสาเหตุ และผลที่เกิดขึ้น ซึ่งเกี่ยวข้องกันในหลายมิติ อย่างเป็นระบบ
แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram) รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ
แผนภูมิเมทริกซ์ (Matrix Diagram) เป็นเครื่องมือที่ใช้แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลที่มีรายละเอียดที่มากมายสลับซับซ้อนทำให้สามารถเข้าใจได้ง่ายและเป็นระบบ
แผนภูมิการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงเมตริกซ์ (Matrix Data Analysis Chart) แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลอีกรูปแบบหนึ่งที่แสดงผลโดยการตัดสินใจที่อาศัยตัวเลขที่มาจากการให้ค่าน้ำหนักในความสำคัญของข้อมูล
แผนภูมิขั้นตอนการตัดสินใจ (Process Decision Program Chart) แผนภาพที่แสดงถึงขั้นตอนหรือกิจกรรมในการดำเนินงาน โดยพิจารณาถึงอุปสรรคที่อาจจะเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินการ พร้อมทั้งกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาอุปสรรคนั้นล่วงหน้า วิธี PDPC ถูกพัฒนาขึ้นในฤดูใบไม้ร่วงของปี ค.ศ. 1968 (พ.ศ. 2511) เพื่อเป็นเทคนิคในการแก้ ปัญหาและ การตัดสินใจโดย Dr. Jiro Kondo แห่งคณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยโตเกียวเมื่อครั้งที่มหาวิทยาลัยเผชิญกับการปฏิวัติในวิทยาลัย (Campus Revolt)
แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram) แสดงความสัมพันธ์ของกิจกรรมสามารถทำให้เข้าใจได้ง่ายว่าแต่ละงานสัมพันธ์กันอย่างไรตั้งแต่เริ่มจนสิ้นสุด

วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจคุณสมบัติและวิธีการประยุกต์ใช้ การแสดงผล การวิเคราะห์ผลจากการใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพใหม่ 7 ชนิด

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– การบริหารงานในองค์กร และ หลักการ PDCA
– ปัญหาและสาเหตุของปัญหา
– นิยามและมุมมองของปัญหา
เครื่องมือควบคุมคุณภาพใหม่ 7 ชนิด New QC 7 Tools
– แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram)
– Workshop
– แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram)
– Workshop
– แผนภูมิต้นไม้ตัดสินใจ (Tree Diagram)
– Workshop
– แผนภูมิเมตริกซ์ (Matrix Diagram)
– Workshop
– แผนภาพการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงเมตริกซ์ (Matrix Data Analysis Chart)
– Workshop
– แผนภาพทางเลือกตัดสินใจ (Process Decision Program Chart)
– Workshop
– แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram)
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้ ชุดสอนจะมี Workshop ให้ครบ 7 เครื่องมือ
– การทำ WORKSHOP ทำกิจกรรมกลุ่ม เน้นการเลือกใช้ การแสดงผลที่เหมาะสม และการวิเคราะห์ผล
– ทุกคนต้องจัดเตรียมเครื่องคิดเลข ดินสอ ไม้บรรทัด

The post หลักสูตร New QC 7 Tools เครื่องมือควบคุมคุณภาพใหม่ 7 ชนิด 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ QC 7 Tools อบรม
ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูกก่อตั้งขึ้นพร้อม ๆ กับการจัดตั้งกลุ่ม Quality Control Research Group ขึ้น เพื่อค้นคว้าให้การศึกษาและเผยแพร่ความรู้ความเข้าใจในเรื่องระบบการควบคุม คุณภาพทั่วทั้งประเทศ โดยมีจุดหมายเพื่อลบภาพพจน์สินค้าคุณภาพต่ำ ราคาถูก ออกจากสินค้าที่ “Made in Japan” และเพิ่มพลังการส่งออกไปพร้อม ๆ กัน
หลังจากนั้นมาตรฐานอุตสาหกรรมของประเทศญี่ปุ่น ซึ่งก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS) marking system ได้ถูกกำหนดเป็นกฏหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเชื้อเชิญ Dr. W. E. Deming มาเปิดสัมมนาทาง QC ให้แก่ผู้บริหารระดับต่าง ๆ และวิศวกรในประเทศ นับเป็นการจุดประกายของการตระหนักถึงการพัฒนาคุณภาพ อันตามมาด้วยการก่อตั้งรางวัล Deming Prize อันมีชื่อเสียง เพื่อมอบให้แก่โรงงานซึ่งมีความก้าวหน้าในการพัฒนาคุณภาพดีเด่นของประเทศ
ต่อมาในปี ค.ศ. 1954 Dr. J. M. Juran ได้ ถูกเชิญมายังประเทศญี่ปุ่น เพื่อสร้างความรู้ความเข้าใจแก่ผู้บริหารระดับสูงภายในองค์กรในการนำเทคนิค เหล่านี้มาใช้งาน โดยได้รับความร่วมมือจากพนักงานทุก ๆ คน นับเป็นจุดเริ่มต้นของการพัฒนาและรวบรวมเครื่องมือที่ใช้ในการควบคุมคุรภาพ รวม 7 ชนิด ที่เรียกว่า QC 7 Tools มาใช้
เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิดนี้ ตั้งชื่อตามนักรบในตำนานของชาวญี่ปุ่นที่ชื่อ “บงเค ” (Ben-ke) ผู้ซึ่งมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ที่หลัง และสามารถเลือกดึงมาใช้สยบคู่ต่อสู้ที่มีฝีมือร้ายกาจคนแล้วคนเล่า สำหรับเครื่องมือทั้ง 7 ชนิด สามารถแจกแจงได้ดังนี้
QC 7 TOOLS เป็นเครื่องมือหนึ่งทางสถิติที่ใช้งานง่าย ได้รับความนิยมอย่างมากในขณะนี้ ด้วยข้อดี ที่สามารถนำมาช่วยในการแสดงผลและวิเคราะห์ข้อมูลอย่างเป็นระบบ เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิด อันประกอบด้วย
แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) ช่วยให้งานเก็บข้อมูลง่ายขึ้นและป้องกันมีให้การเก็บข้อมูลตกหล่น เพื่อนำมาใช้ประโยชน์อื่นๆตือไปเช่น การวิเคราะห์ข้อมูล การแสดงผลในกราฟต่างๆ
กราฟ (Graph) ช่วยแปลงข้อมูลจากตัวเลขเป็นรูปภาพสามารถมองเห็นได้ง่ายเพื่อเปรียบเทียบและวิเคราะห์ได้ไวขึ้น
ผังพาเรโต (Pareto diagram) สามารถเปรียบเทียบความแตกต่างของข้อมูลและลำดับความคัญของข้อมูลและทำให้เห็นเปอร์เซ็นต์สะสมจากข้อมูลต่างๆที่เกิดขึ้นกับข้อมูลทั้งหมด
ผังเหตุและผล (Cause & Effect diagram) แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่าง “คุณลักษณะของปัญหา (ผล)” กับ “ปัจจัยต่าง ๆ (สาเหตุ) ที่เกี่ยวข้อง”
ผังการกระจาย (Scatter diagram) แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัวแปรสองตัว ว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริง
ฮิสโตแกรม (Histogram) แสดงความแปรปรวน/การกระจายตัวของกระบวนการ โดยการสังเกตรูปร่างของฮีสโตแกรมที่สร้างขึ้นจากข้อมูลที่ได้มาโดยการสุ่มตัวอย่าง
แผนภูมิควบคุม (Control chart) สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร
เครื่องมือเหล่านี้มีคุณสมบัติและการใช้งานที่ต่างกัน การเลือกใช้จึงควรพิจารณานำมาใช้ให้ถูกต้องตามวัตถุประสงค์ของเครื่องมือนั้นๆ ซึ่งจะทำให้สามารถนำข้อมูลกลับมาแก้ปัญหาด้านคุณภาพ ได้อย่างตรงประเด็น และมีประสิทธิผล

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจคุณสมบัติและวิธีการประยุกต์ใช้ การแสดงผล การวิเคราะห์ผลจากการใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน  09.00-16.30

หัวข้ออบรม
บทนำ
– การบริหารงานในองค์กร และ หลักการ PDCA
– ปัญหาและสาเหตุของปัญหา
– การเฝ้าตรวจสอบติดตามและการแสดงผล
QC 7 Tools คุณสมบัติเครื่องมือ การประยุกต์ใช้ การวิเคราะห์ผล
– Graph กราฟแท่ง , กราฟเส้น , กราฟวงกลม , กราฟเรด้า
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
– แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram)
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– แผนภาพเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)
– Workshop การใช้และเทคนิคการระบุสาเหตุของปัญหา
– แผนภูมิการกระจาย (Scatter Diagram)
– ฮิสโตแกรม (Histogram)
– แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้ ชุดสอนจะมี Workshop ให้ครบ 7 เครื่องมือ
– การทำ WORKSHOP ทำกิจกรรมกลุ่ม เน้นการเลือกใช้ การแสดงผลที่เหมาะสม และการวิเคราะห์ผล
– ทุกคนต้องจัดเตรียมเครื่องคิดเลข ดินสอ ไม้บรรทัด

The post หลักสูตร QC 7 tools เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ QC 7 Tools อบรม
ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูกก่อตั้งขึ้นพร้อม ๆ กับการจัดตั้งกลุ่ม Quality Control Research Group ขึ้น เพื่อค้นคว้าให้การศึกษาและเผยแพร่ความรู้ความเข้าใจในเรื่องระบบการควบคุม คุณภาพทั่วทั้งประเทศ โดยมีจุดหมายเพื่อลบภาพพจน์สินค้าคุณภาพต่ำ ราคาถูก ออกจากสินค้าที่ “Made in Japan” และเพิ่มพลังการส่งออกไปพร้อม ๆ กัน
หลังจากนั้นมาตรฐานอุตสาหกรรมของประเทศญี่ปุ่น ซึ่งก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS) marking system ได้ถูกกำหนดเป็นกฏหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเชื้อเชิญ Dr. W. E. Deming มาเปิดสัมมนาทาง QC ให้แก่ผู้บริหารระดับต่าง ๆ และวิศวกรในประเทศ นับเป็นการจุดประกายของการตระหนักถึงการพัฒนาคุณภาพ อันตามมาด้วยการก่อตั้งรางวัล Deming Prize อันมีชื่อเสียง เพื่อมอบให้แก่โรงงานซึ่งมีความก้าวหน้าในการพัฒนาคุณภาพดีเด่นของประเทศ
ต่อมาในปี ค.ศ. 1954 Dr. J. M. Juran ได้ ถูกเชิญมายังประเทศญี่ปุ่น เพื่อสร้างความรู้ความเข้าใจแก่ผู้บริหารระดับสูงภายในองค์กรในการนำเทคนิค เหล่านี้มาใช้งาน โดยได้รับความร่วมมือจากพนักงานทุก ๆ คน นับเป็นจุดเริ่มต้นของการพัฒนาและรวบรวมเครื่องมือที่ใช้ในการควบคุมคุรภาพ รวม 7 ชนิด ที่เรียกว่า QC 7 Tools มาใช้
เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิดนี้ ตั้งชื่อตามนักรบในตำนานของชาวญี่ปุ่นที่ชื่อ “บงเค ” (Ben-ke) ผู้ซึ่งมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ที่หลัง และสามารถเลือกดึงมาใช้สยบคู่ต่อสู้ที่มีฝีมือร้ายกาจคนแล้วคนเล่า สำหรับเครื่องมือทั้ง 7 ชนิด สามารถแจกแจงได้ดังนี้
QC 7 TOOLS เป็นเครื่องมือหนึ่งทางสถิติที่ใช้งานง่าย ได้รับความนิยมอย่างมากในขณะนี้ ด้วยข้อดี ที่สามารถนำมาช่วยในการแสดงผลและวิเคราะห์ข้อมูลอย่างเป็นระบบ เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิด อันประกอบด้วย
แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) ช่วยให้งานเก็บข้อมูลง่ายขึ้นและป้องกันมีให้การเก็บข้อมูลตกหล่น เพื่อนำมาใช้ประโยชน์อื่นๆตือไปเช่น การวิเคราะห์ข้อมูล การแสดงผลในกราฟต่างๆ
กราฟ (Graph) ช่วยแปลงข้อมูลจากตัวเลขเป็นรูปภาพสามารถมองเห็นได้ง่ายเพื่อเปรียบเทียบและวิเคราะห์ได้ไวขึ้น
ผังพาเรโต (Pareto diagram) สามารถเปรียบเทียบความแตกต่างของข้อมูลและลำดับความคัญของข้อมูลและทำให้เห็นเปอร์เซ็นต์สะสมจากข้อมูลต่างๆที่เกิดขึ้นกับข้อมูลทั้งหมด
ผังเหตุและผล (Cause & Effect diagram) แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่าง “คุณลักษณะของปัญหา (ผล)” กับ “ปัจจัยต่าง ๆ (สาเหตุ) ที่เกี่ยวข้อง”
ผังการกระจาย (Scatter diagram) แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัวแปรสองตัว ว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริง
ฮิสโตแกรม (Histogram) แสดงความแปรปรวน/การกระจายตัวของกระบวนการ โดยการสังเกตรูปร่างของฮีสโตแกรมที่สร้างขึ้นจากข้อมูลที่ได้มาโดยการสุ่มตัวอย่าง
แผนภูมิควบคุม (Control chart) สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร
เครื่องมือเหล่านี้มีคุณสมบัติและการใช้งานที่ต่างกัน การเลือกใช้จึงควรพิจารณานำมาใช้ให้ถูกต้องตามวัตถุประสงค์ของเครื่องมือนั้นๆ ซึ่งจะทำให้สามารถนำข้อมูลกลับมาแก้ปัญหาด้านคุณภาพ ได้อย่างตรงประเด็น และมีประสิทธิผล

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจคุณสมบัติและวิธีการประยุกต์ใช้ การแสดงผล การวิเคราะห์ผลจากการใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  2 วัน  09.00-16.30

หัวข้ออบรม
บทนำ
– การบริหารงานในองค์กร และ หลักการ PDCA
– ปัญหาและสาเหตุของปัญหา
– การเฝ้าตรวจสอบติดตามและการแสดงผล
QC 7 Tools คุณสมบัติเครื่องมือ การประยุกต์ใช้ การวิเคราะห์ผล
– Graph กราฟแท่ง , กราฟเส้น , กราฟวงกลม , กราฟเรด้า
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
– Workshop การออกแบบ
– แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram)
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– แผนภาพเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)
– Workshop การใช้และเทคนิคการระบุสาเหตุของปัญหา
– แผนภูมิการกระจาย (Scatter Diagram)
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– ฮิสโตแกรม (Histogram)
– Workshop การใช้และการอ่านค่า
– แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
– Workshop X-MR , X-R , P ( 3 ชนิด )การใช้และการอ่านค่า
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้ ชุดสอนจะมี Workshop ให้ครบ 7 เครื่องมือ
– การทำ WORKSHOP ทำกิจกรรมกลุ่ม เน้นการเลือกใช้ การแสดงผลที่เหมาะสม และการวิเคราะห์ผล
– ทุกคนต้องจัดเตรียมเครื่องคิดเลข ดินสอ ไม้บรรทัด

The post หลักสูตร QC 7 tools เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด 2 วัน Workshop ครบ 7 tools appeared first on หลักสูตร อบรม.

แนวคิดเรื่อง ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality ได้รับการกล่าวถึงเป็นครั้งแรกโดย Juran (คู่มือการควบคุมคุณภาพที่ตีพิมพ์ในปี ค.ศ. 1951) และแนวคิดนี้ถูกใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตเป็นหลัก ราคาของผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกัน (Philip Crosby) หรือต้นทุนที่มีคุณภาพไม่ดี (Joseph Juran) คำว่า ‘ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality’ หมายถึงต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการที่มีคุณภาพ
ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality ประกอบด้วย 4 องค์ประกอบ:
1 ค่าความล้มเหลวภายนอก ( External Failure Cost ) ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับข้อบกพร่องที่พบหลังจากลูกค้าได้รับผลิตภัณฑ์หรือบริการเช่นการประมวลผลข้อร้องเรียนจากลูกค้าผลตอบแทนของลูกค้าการอ้างสิทธิ์ในการรับประกันสินค้าการเรียกคืนผลิตภัณฑ์
2 ค่าใช้จ่ายภายในล้มเหลว (Internal Failure Cost ) ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับข้อบกพร่องที่พบก่อนที่ลูกค้าจะได้รับผลิตภัณฑ์หรือบริการเช่นเศษซากการทดสอบใหม่การตรวจสอบซ้ำการทดสอบซ้ำการตรวจสอบวัสดุการปรับลดวัสดุ
3 การตรวจสอบ (ประเมิน) ต้นทุน (Inspection (appraisal) Cost) ค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นเพื่อกำหนดระดับของการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านคุณภาพ (การวัดการประเมินหรือการตรวจสอบ) เช่นการตรวจสอบการทดสอบกระบวนการหรือการตรวจสอบบริการการสอบเทียบเครื่องมือวัดและทดสอบ
4 ค่าใช้จ่ายในการป้องกัน (Prevention Cost) คุณภาพต่ำเช่นการทบทวนผลิตภัณฑ์ใหม่การวางแผนคุณภาพการสำรวจซัพพลายเออร์การทบทวนกระบวนการทีมปรับปรุงคุณภาพการศึกษาและการฝึกอบรม
ค่าสัดส่วนของ ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality แต่ละประเภท ไม่มีเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนดตายตัวขึ้นอยู่กับองค์กรเป็นผู้ตัดสินใจ
ลงทุนป้องกันหรือวัดมากเกินไปก็ทำให้เกิด ทุนทุนรวมที่สูงเกินความจำเป็นไม่ป้องกัน/ตรวจสอบเลย ก็ทำให้ต้นทุนรวมสูงเช่นเดียวกัน

วัตถุประสงค์ เพื่อทำให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบแนวคิดในการจำแนก ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality และสามารถนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้เป็นแนวทางในการเก็บข้อมูลและวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพได้
กลุ่มเป้าหมาย : หัวหน้างานขึ้นไป และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน  09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ความหมายด้านคุณภาพ และความคาดหวังของลูกค้า
– การก่อเกิดคุณณภาพและแนวคิดการลด COQ เพื่อความอยู่รอด
– ต้นทุนคุณภาพคืออะไร
ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality
– PAF Model เพื่อการวิเคราะห์ COQ cและขั้นตอนการวิเคราะห์ COQ
– ต้นทุนของการป้องกัน (Prevention Cost, P)
– ต้นทุนของการตรวจสอบ (Appraisal Cost, A)
– ต้นทุนของความบกพร่องด้านคุณภาพ (Failure Cost, F)
– Workshop1 ระบุกระบวนการและรายการ COQ
การจัดทำข้อมูลต้นทุนด้านคุณภาพ
– การเก็บข้อมูลต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality
– ระบุรายละเอียดของแหล่งที่มาของต้นทุนแต่ละประเภทและวิธีคำนวน
– Workshop2 ระบุรายละเอียดต้นทุนและวิธีการคิด
– กำหนดรูปแบบ Form ที่ใช้ในการเก็บข้อมูล
– Workshop3 การออกแบบ form เก็บข้อมูลต้นทุน
– รูปแบบการสรุปข้อมูล
การแสดงผลเพื่อการวิเคราะห์
– แนวคิดการวิเคราะห์เพื่อลดต้นทุน
– การแสดงผลด้วยสถิติสำหรับการวิเคราะห์
– workshop การวิเคราะห์ข้อมูล ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality โดย PAF Model
– กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย และยกตัวอย่าง
– ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็น ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality และวิเคราะห์ข้อมูล

The post หลักสูตร COQ : Cost of Quality Analysis การวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect ) เกิดขึ้นจากบริษัทผลิตรถยนต์หรูของประเทศอังกฤษที่ชื่อว่าRolls Royce ซึ่งก่อตั้งขึ้นโดย Sir Frederick Henry Royce ตั้งแต่ปี 1904 ผู้ก่อตั้งบริษัท กำหนดปรัชญาการบริหารงานว่า “Strive for perfection in everything you do” กล่าวคือ “จงทำทุกสิ่งทุกอย่างให้สมบูรณ์แบบที่สุด” อาจกล่าวได้ว่าปรัชญานี้เป็นต้นกำเนิดของคำนิยาม” Zero Defect “ หรือ ” ความผิดพลาดเป็นศูนย์ “ ก็ว่าได้

ต่อมาได้มีนักปรัชญาที่มีชื่อว่า ครอสบี เป็นบัณฑิตจาก Western Reserve University (จากมหาวิทยาลัยสำรองภาคตะวันตก)เข้ารับราชการทหารเรือในสงครามเกาหลี หลังจากนั้นได้ทำงานควบคุมคุณภาพ โดยเริ่มจากเป็นผู้ตรวจสอบสายพานการผลิต (line inspector) ต่อมาในปี ค.ศ. 1979 (พ.ศ. 2522) เข้าเจริญก้าวหน้าในบริษัท ไอทีที (ITT)

ต่อมาปี ค.ศ. 1984 (พ.ศ. 2527) ได้ตีพิมพ์หนังสือชื่อ “Quality Without Tears” และยังแต่งหนังสือชื่อ “The Art of Getting Your Own Sweet Way” และไม่นานมานี้เขาได้ตีพิมพ์หนังสือการจัดการหนึ่งชุด 3 เล่ม “Running Things”, The Eternally Successful Organization” และ “Leading: The Art of Becoming An Excutive”

ฟิลลิป เบยาร์ด ครอสบี (Phillip Bayard Crosby) มีความสามารถในการจัดทำโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพเพื่อเพิ่มผลกำไร ซึ่งมีพื้นฐานมาจากหลักการจัดการคุณภาพที่สมบูรณ์ 5 ประการ Five Absolutes of Quality Management) ประกอบด้วย
1 คุณภาพ หมายถึง การทำตามมาตรฐาน ไม่ใช่ความโก้เก๋ (Quality Means Conformance, Not Elegance)
2 ไม่มีปัญหาอะไรสำคัญเท่ากับปัญหาคุณภาพ (There is no such thing as a quality problem)
3 ทำได้ถูกกว่าเสมอ ถ้าหากทำให้ถูกตั้งแต่แรก (It is Always Cheaper to Do the Job Right The First Time)
4 ตัวชี้วัดผลงาน คือ ต้นทุนคุณภาพ (The Performance Indicator is The Cost of Quality)
5 มาตรฐานของผลงาน คือ ของเสียเป็นศูนย์ (The Performance Standard is Zero Defects)
และแนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพของ Crosby’s มีอยู่ 14 ขั้น Crosby’s 14 Steps To Improvement
กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมมีความรู้ ความเข้าใจในหลักการแนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect )
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจรายละเอียดการดำเนินงานและมีความสามารถในการวางแผนปรับปรุงการผลิตเพื่อมุ่งสู่การผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และทีมงาน ZD
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
หลักการและแนวคิด
– แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
– แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect )
– Zero Defect คืออะไร
– กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
– แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพของ Crosby’s 14 ขั้น
1 ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน
2 จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย
3 กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต
4 กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่เป็นเครื่องมือในการจัดการ
5 ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงานทุกคน
6 ลงมือแก้ปัญหาตามที่ยกมาในขั้นก่อน ๆ
7 วางแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์
* วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
* จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
* แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
– การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง
– การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง
– Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
* แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร
8 ฝึกอบรมหัวหน้างานอย่างแข็งขัน เพื่อให้สามารถทำงานในส่วนที่รับผิดชอบตามกระบวนการปรับปรุงคุณภาพได้สำเร็จ
* Training Within Industry for Supervisor
– “ทักษะการสอนงาน” Job Instruction
– “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods
– “ทักษะการสร้างสัมพันธ์ภาพในงาน” Job Relations
9 จัดงานวันของเสียเป็นศูนย์
10 กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ
11 กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย
* ระบบข้อเสนอแนะ Suggestion System (SS)
12 ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง
13 จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ
14 จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย และยกตัวอย่าง
– ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็นเพื่อใช้เป็นแนวทางในการวางแผนปรับปรุงการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

The post หลักสูตร Zero Defect แนวคิดการผลิตที่มี ของเสียเป็นศูนย์ สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และทีมงาน ZD appeared first on หลักสูตร อบรม.

เดิมมา QC Story คือรายงานที่ใช้ในองค์กรเพื่อใช้ในการอธิบายเรื่องการแก้ปัญหาที่ผ่านมาอย่างง่ายๆ อย่างไรก็ตามกิจกรรมของ QC Story แสดงว่าเรื่องเหล่านี้นำไปสู่ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาได้ดีและง่ายต่อการเข้าใจและทำให้กิจกรรมแก้ไขปัญหามีความก้าวหน้าอย่างมั่นคง
ปัจจุบัน QC Story ได้รับการพิจารณาให้เป็นกลยุทธ์พื้นฐานที่ใช้ในกิจกรรมแก้ไขปัญหาเพิ่มจากขั้นตอนการจัดทำรายงาน
QC Story (คิวซีสตอรี่) คือ “ขั้นตอนการแก้ไขหรือปรับปรุงยกระดับ ภายใต้เงื่อนไขการพัฒนาบุคลากรให้เข้าใจถึงเรื่องราวโครงการของกระบวนการทำงาน ผ่านกิจกรรม PDCA อย่างเป็นระบบ”

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ/กระบวนการแก้ไขปัญหา QC Story ของ Japanese Standards Association และเครื่องมือสำหรับการวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหา และการเลือกตัดสินใจถึงมาตรการที่เหมาะสม
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม มีทักษะการวิเคราะห์สาเหตุและการระบุวิธีการจัดการ/เลือกแนวทางการแก้ไขที่เหมาะสมกับแต่ละปัญหา

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการ อบรม 1 วัน 09.00-16.30
หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของการทำธุรกิจ
– หน้าที่และเป้าหมายการทำงานในแต่ละหน่วยงาน
– ปัญหาและมุมมองของการเกิด/แก้ไขปัญหา
– ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ PDCA
– ความแตกต่างระหว่าง QCC ของ JUSE และ QC Story ของ JSA
QC Story ของ Japanese Standards Association
– QC Story 8 ขั้นตอน และ QC 7 Tools
STEP 1 การเลือกหัวข้อปรับปรุง
– ตรวจสอบถึงบทบาทหน้าที่ของหน่วยงานตนเอง
– ระบุและรวบรวมรายการของปัญหา
– ประเมินตัวปัญหาโดยตารางและสรุปหัวข้อ ของ JSA
STEP 2 ให้เหตุผลในการกำหนดหัวข้อ
– การระบุผลกระทบและแรงจูงใจ
STEP 3 วิเคราะห์สถานภาพปัจจุบัน
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การจัดลำดับรายการปัญหาสำหรับการวิเคราะห์สาเหตุ (Pareto)
– วิธีการตั้งเป้าหมายจากสูตรประเมินโอกาส
STEP 4 ชี้บ่งต้นตอของปัญหา คัดเลือกวิธีการแก้ปัญหาและวางแผนกิจกรรม
– การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาและการให้คะแนนความสำคัญของสาเหตุ
– วิธีการยืนยันสาเหตุของปัญหา
– การนำเสนอแนวทางการแก้ไขปัญหา
– การประเมินวิธีแก้ไขจากตารางประเมินค่า
– การจัดทำแผนการดำเนินการแก้ไข
STEP 5 ดำเนินการตามแผน
– การดำเนินการแก้ไข
STEP 6 เฝ้าติดตาม และประเมินผลกิจกรรมที่ปฏิบัติ
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การเปรียบเทียบผลการดำเนินงานกับเป้าหมาย
STEP 7 การจัดทำมาตรฐาน
– การจัดทำมาตรฐานและกำหนดจุดควบคุม
– การฝึกอบรม
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การยืนยันผลการรักษาสภาพ
STEP 8 ศึกษาปัญหาอื่นและเลือกหัวข้อปัญหาครั้งถัดไป
– ทบทวนผลการดำเนอนงานและคัดเลือกหัวข้อปัญหาถัดไป

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP อบรม QC Story ที่สถาบันจัดเตรียมให้ ตั้งแต่ Step 1- Step 5
– ใช้หลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรมเสมือนจริง

The post หลักสูตร QC Story เรื่องราวการควบคุมคุณภาพ 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

เดิมมา QC Story คือรายงานที่ใช้ในองค์กรเพื่อใช้ในการอธิบายเรื่องการแก้ปัญหาที่ผ่านมาอย่างง่ายๆ อย่างไรก็ตามกิจกรรมของ QC Story แสดงว่าเรื่องเหล่านี้นำไปสู่ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาได้ดีและง่ายต่อการเข้าใจและทำให้กิจกรรมแก้ไขปัญหามีความก้าวหน้าอย่างมั่นคง
ปัจจุบัน QC Story ได้รับการพิจารณาให้เป็นกลยุทธ์พื้นฐานที่ใช้ในกิจกรรมแก้ไขปัญหาเพิ่มจากขั้นตอนการจัดทำรายงาน
QC Story (คิวซีสตอรี่) คือ “ขั้นตอนการแก้ไขหรือปรับปรุงยกระดับ ภายใต้เงื่อนไขการพัฒนาบุคลากรให้เข้าใจถึงเรื่องราวโครงการของกระบวนการทำงาน ผ่านกิจกรรม PDCA อย่างเป็นระบบ”

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม เข้าใจหลักการ/กระบวนการแก้ไขปัญหา QC Story ของ Japanese Standards Association และเครื่องมือสำหรับการวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหา และการเลือกตัดสินใจถึงมาตรการที่เหมาะสม
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรม มีทักษะการวิเคราะห์สาเหตุและการระบุวิธีการจัดการ/เลือกแนวทางการแก้ไขที่เหมาะสมกับแต่ละปัญหา

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30
หัวข้ออบรม
บทนำ
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของการทำธุรกิจ
– หน้าที่และเป้าหมายการทำงานในแต่ละหน่วยงาน
– ปัญหาและมุมมองของการเกิด/แก้ไขปัญหา
– ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ PDCA
– ความแตกต่างระหว่าง QCC ของ JUSE และ QC Story ของ JSA
QC Story ของ Japanese Standards Association
– QC Story 8 ขั้นตอน และ QC 7 Tools
STEP 1 การเลือกหัวข้อปรับปรุง
– ตรวจสอบถึงบทบาทหน้าที่ของหน่วยงานตนเอง
– ระบุและรวบรวมรายการของปัญหา
– ประเมินตัวปัญหาโดยตารางและสรุปหัวข้อ ของ JSA
STEP 2 ให้เหตุผลในการกำหนดหัวข้อ
– การระบุผลกระทบและแรงจูงใจ
STEP 3 วิเคราะห์สถานภาพปัจจุบัน
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การจัดลำดับรายการปัญหาสำหรับการวิเคราะห์สาเหตุ (Pareto)
– วิธีการตั้งเป้าหมายจากสูตรประเมินโอกาส
STEP 4 ชี้บ่งต้นตอของปัญหา คัดเลือกวิธีการแก้ปัญหาและวางแผนกิจกรรม
– การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาและการให้คะแนนความสำคัญของสาเหตุ
– วิธีการยืนยันสาเหตุของปัญหา
– การนำเสนอแนวทางการแก้ไขปัญหา
– การประเมินวิธีแก้ไขจากตารางประเมินค่า
– การจัดทำแผนการดำเนินการแก้ไข
STEP 5 ดำเนินการตามแผน
– การดำเนินการแก้ไข
STEP 6 เฝ้าติดตาม และประเมินผลกิจกรรมที่ปฏิบัติ
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การเปรียบเทียบผลการดำเนินงานกับเป้าหมาย
STEP 7 การจัดทำมาตรฐาน
– การจัดทำมาตรฐานและกำหนดจุดควบคุม
– การฝึกอบรม
– การเก็บรวบรวมข้อมูลรายละเอียด
– การยืนยันผลการรักษาสภาพ
STEP 8 ศึกษาปัญหาอื่นและเลือกหัวข้อปัญหาครั้งถัดไป
– ทบทวนผลการดำเนอนงานและคัดเลือกหัวข้อปัญหาถัดไป

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP QC Story ที่สถาบันจัดเตรียมให้ ตั้งแต่ Step 1- Step 8
– ใช้หลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรมเสมือนจริง

The post หลักสูตร QC Story เรื่องราวการควบคุมคุณภาพ 2วัน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตร อบรม.

ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ Balanced Scorecard : BSC
Balanced Scorecard  ประกอบด้วย 4 ด้านนี้มีความสัมพันธ์เชื่อมโยงกันโดยใช้หลักการของ แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram) เพื่อทำให้เห็นถึงเหตุและผล ทำให้เกิดความสะดวกในการกระจายเป้าหมายจาก กลยุทธ์ธุรกิจ ไปสู่การปฏิบัติได้โดยง่าย

แผนที่กลยุทธ์ (Strategy Map) จากกลยุทธ์และกำหนดเป้าหมาย
C-E Analysis สำหรับวิเคราะห์สิ่งที่ต้องจัดการ
การจัดทำแผนการดำเนินงาน ( Action Plan )

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบแนวคิดการประยุกต์ใช้หลักการ Balanced Scorecard ในการกระจายกลยุทธ์ทางธุรกิจไปสู่แผนการดำเนินงาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถระบุและกำหนดเป้าหมายการดำเนินงานที่เกิดความสมดุล

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหารระดับสูง และ ผู้จัดการ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00 – 16.30

หัวข้อสัมมนา
ความเข้าใจพื้นฐานของธุรกิจ
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของการทำธุรกิจ
– ขั้นตอนการออกแบบระบบบริหาร
– ดัชนีชี้วัดประสิทธิผลการการบริหารธุรกิจ
การประเมินผลเชิงดุลยภาพ Balanced Scorecard
– Balanced Scorecard : BSC คืออะไร
– องค์ประกอบ 4 ส่วนของการประเมินผล
ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ Balanced Scorecard
– ศึกษา วิสัยทัศน์ (Vision) และข้อความภารกิจ (Mission)
– การกำหนดรายการดัชนี
* มุมมองด้านการเงิน
* มุมมองด้านลูกค้า
* มุมมองด้านกระบวนการ
* มุมมองด้านการพัฒนา
– การสร้างความสัมพันธ์ของ 4 มิติที่สมดุล
– กำหนดวิธีการวัด และการเก็บข้อมูลศึกษาสภาพปัจจุบัน
– แผนที่กลยุทธ์ (Strategy Map) จากกลยุทธ์และกำหนดเป้าหมาย
– C-E Analysis สำหรับวิเคราะห์สิ่งที่ต้องจัดการ
– การจัดทำแผนการดำเนินงาน ( Action Plan )
– การวัดและประเมินผล
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 50% Workshop 50%
– การทำกิจกรรมกลุ่มระดมความคิดเห็นและจำลองโครงสร้างดัชนี 4 มิติและสร้างความเชื่อมโยง Balanced Scorecard

The post หลักสูตร BSC : Balanced Scorecard การประเมินผลเชิงดุลยภาพ 2วัน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ หลักสูตร APQP 3rd

Advance Product Quality Planning ( APQP 3rd ) คือเป็นวิธีการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
ประโยชน์ของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่
• จัดสรรทรัพยากรเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่ระยะแรก
• เพิ่มคุณภาพงานในครั้งแรก (First Time Quality) ในการผลิตชิ้นส่วนใหม่
• ผลิตสินค้ามีคุณภาพและตรงต่อเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด

การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของ APQP คืออะไร

• ลบเนื้อหา แผนการควบคุม ออกเป็นเอกสารแผนควบคุมแยกเล่มแบบเดี่ยว
• ลบขั้นตอน ในเฟส 3.5 Characteristics Matrix ออก
• เพิ่มการใช้ OEE มาใช้เป็นข้อมูลการวางแผนกำลังการผลิต ในเพส 1.13
• เพิ่มส่วนการจัดหาในข้อ 0.5 และรายการตรวจสอบการจัดหา Form A-9
• เพิ่มส่วนการจัดการการเปลี่ยนแปลง เฟส 1.15 และรายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง A-8
• เพิ่มส่วนสำหรับ APQP Program Metrics เฟส 1.16 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนแผนลดความเสี่ยง เฟส 1.17 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มเนื้อหา “การตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน” ที่เกี่ยวกับ เฟส 1.15 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนการจัดการแต่ละประตูสู่เพสถัดไป และ รายการตรวจสอบเอกสารที่แนะนำสำหรับการทบทวน “gate””ประตู“ ในภาคผนวก B

ในการดำเนินการทีมงานต้องทราบขั้นตอนและปฏิสัมพันธ์ของกระบวนการทั้งหมดและนำข้อมูลมาใช้ในการวางแผนและควบคุมการดำเนินงาน

เครื่องมือที่ใช้ใน การวางแผนโครงการ project planning มีมากมายหนึ่งในเครื่องมือนั้นคือ PERT-CPM และผังลูกศรเพื่อใช้ในการแสดงความสัมพันธ์และหาค่าเวลาต่างๆเพื่อใช้ในการวางแผนโครงการ project planning
แล้วนำผลที่ได้มาจัดทำแผนการดำเนินงาน
ในบางกรณีเมื่อวางแผนเสร็จสิ้นอาจพบว่าระยะเวลาที่ใช้อาจเกินกำหนดที่ต้องการดังนั้นผู้วางแผนต้องมีความเข้าใจกับหลักการเร่งรัดโครงการเพื่อปรับเปลี่ยนแผนใหม่

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการวางแผนคุณภาพล่วงหน้าตามแนวทางของคู๋มือ APQP 3rd
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจในหลักการของการวางแผนและมีทักษะการประยุกต์ใช้เทคนิค PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถทบทวนและปรับเปลี่ยนเร่งรัดแผนให้สอดคล้องกับความต้องการ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน วิศวกร และบุคคลทั่วไปที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– วัตถุประสงค์ของระบบ IATF16949
– วัตถุประสงค์ของการทำ APQP
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง
แนวทางการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– Workshop
การวางแผนบริหารโครงการ
– 6 ขั้นตอนพื้นฐานสำหรับการใช้ PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ
1. กำหนด Work Breakdown Structure และ Project Organization
2. ศึกษาความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ว่างานใดต้องทำเสร็จก่อนแล้วจึงเริ่มต้นทำงานอื่นได้ของ WBS ที่กำหนดมา
3. เขียนข่ายงาน (Network) เพื่อแสดงความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ตั้งแต่เริ่มต้นจนสิ้นสุดโครงการโดย แผนผังลูกศร (Arrow Diagram)
– Workshop
4. ศึกษาเวลาที่ต้องใช้ในแต่ละกิจกรรม
5. คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– Workshop
6. ใช้ข่ายงานที่เขียนมาเพื่อช่วยในการวางแผน จัดตารางการทำงาน
ตรวจสอบและควบคุมโครงการ
– Workshop การจัดทำแผนโครงการ
การทบทวนเร่งรัดแผนโครงการ
– กำหนดระยะเวลาที่ต้องการเสร็จ และ หาสายงานวิกฤต
– กำหนดต้นทุนของการเร่งโครงการ
– เลือกกิจกรรมสำหรับเร่งรัดโรงการ
– คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– ปรับปรุงแผนโครงการใหม่
– Workshop
– การวางแผนความต้องการทรัพยากร
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%

สิ่งที่ลูกค้าต้องเตรียม
– แฟ้มเอกสาร APQP และ PPAP ของผลิตภัณฑ์ที่เคยดำเนินการ
– ขั้นตอนปฏิบัติงานเกี่ยวกับ APQP และ PPAP รวมถึง Form ที่มีการประยุกต์ใช้

The post หลักสูตร APQP 3rd & Project Planning การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้าและการวางแผนโครงการด้วยเทคนิค PERT-CPM 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารโครงการ Project Management หมายถึง กระบวนการในการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีลักษณะที่มีความพิเศษและไม่ซ้ำซ้อนกับการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีอยู่ในปัจจุบัน โดยกลยุทธ์หรือแนวทางที่มีความแตกต่างออกไปจากการบริหารงานประจำหรือการบริหารทั่วไป เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้ภายใต้กรอบด้าน “งบประมาณ เวลา และคุณภาพ” ที่กำหนด เป็นต้น

ลักษณะโดยทั่วไปของโครงการ
• มีลักษณะเป็นหนึ่งเดียว (Unique) ประกอบด้วยกระบวนการ และกิจกรรมที่ไม่สามารถทำซ้ำได้
• มีระดับของความเสี่ยงและความไม่แน่นอนในการดำเนินงานอยู่จำนวนหนึ่ง
• สามารถคาดหมายผลลัพธ์ที่จะส่งมอบได้ในเบื้องต้น
• มีการกำหนดเวลาเริ่มต้นโครงการและสิ้นสุดไว้อย่างชัดเจน
• บุคลากรอาจได้รับการมอบหมายเป็นการชั่วคราว
• อาจจะใช้เวลาในการดำเนินการที่นาน
วงจรการพัฒนาโครงการ
ใน การบริหารโครงการ Project Management ส่วนที่สำคัญเป็นอันดับหนึ่งคือเรื่องของ การวางแผนโครงการ project planning ซึ่งเป็นการศึกษารายละเอียดของงาน การจัดทำแผนหลักและแผนย่อยในแต่ละส่วนงานเพื่อเป็นตัวกำหนดทำให้เกิดความชัดเจนเรื่องของงาน กำหนดระยะเวลาและวิธีการ ต่างๆซึ่งในการดำเนินงานจะประกอบด้วยขั้นตอนดังต่อไปนี้
เครื่องมือที่ใช้ใน การวางแผนโครงการ project planning มีมากมายหนึ่งในเครื่องมือนั้นคือ PERT-CPM และผังลูกศรเพื่อใช้ในการแสดงความสัมพันธ์และหาค่าเวลาต่างๆเพื่อใช้ใน การบริหารโครงการ Project Management
แล้วนำผลที่ได้มาจัดทำแผนการดำเนินงาน
ในบางกรณีเมื่อวางแผนเสร็จสิ้นอาจพบว่าระยะเวลาที่ใช้อาจเกินกำหนดที่ต้องการดังนั้นผู้วางแผนต้องมีความเข้าใจกับหลักการเร่งรัดโครงการเพื่อปรับเปลี่ยนแผนใหม่

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจขั้นตอนและกระบวนการใน การบริหารโครงการ Project Management จนสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน วิศวกร และบุคคลทั่วไปที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
แนวคิดและหลักการ
– ความหมายและลักษณะของโครงการ
– ผู้ที่เกี่ยวข้องกับโครงการ
– ความแตกต่างระหว่าง การบริหารโครงการ Project Management และบริหารงานปกติ
– วงจรการพัฒนาโครงการ
การวางแผนบริหารโครงการ
– ขั้นตอนการวางแผนโครงการ
– กำหนดวัตถุประสงค์โครงการ
– ผังโครงสร้างรายการหมวดงาน หรือ (WBS)
– จัดองค์กรและและทีมงาน
– กำหนดระบบการบริหารงานพื้นฐาน
– จัดทำแผนงานสำหรับโครงการ
* การจัดทำตารางกิจกรรมและการเชื่อมโยงงานในโครงการ โดยเทคนิคPERT / CPM
* การหาค่า ES,EF,LS,LF,Critical Path และค่า Slack,ơ
– การจัดทำแผนโครงการ
การเร่งรัดโครงการ (crashing project)
– การเร่งรัดโครงการและการปรับปรุงแผนโครงการ
การบริหารความเสี่ยงในการดำเนินโครงการ
– วัตถุประสงค์/เครื่องมือสำหรับการบริหารควบเสี่ยง
– ขั้นตอนการการบริหารความเสี่ยง
– การประเมินความเสียง
– การติดตามการแก้ไขและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
กระบวนการในการควบคุมและติดตามผล
– การประเมินภาพรวมโครงการ
การปิดและประเมินผลโครงการ
– ขั้นตอนการปิดโครงการ
– จัดทำรายงานปิดโครงการ
แนะนำISO 10006 การบริหารโครงการ Project Management

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยหลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรมใน การบริหารโครงการ Project Management ที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินงานขององค์กร
– จำนวน 4-6 กลุ่ม ไม่จำกัดคนในแต่ละกลุ่มแต่ต้องมีความรู้ในโครงการนั้นๆ

The post หลักสูตร Project Management การบริหารโครงการ 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การบริหารโครงการ (Project Management) หมายถึง กระบวนการในการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีลักษณะที่มีความพิเศษและไม่ซ้ำซ้อนกับการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีอยู่ในปัจจุบัน โดยกลยุทธ์หรือแนวทางที่มีความแตกต่างออกไปจากการบริหารงานประจำหรือการบริหารทั่วไป เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้ภายใต้กรอบด้าน “งบประมาณ เวลา และคุณภาพ” ที่กำหนด เป็นต้น
ลักษณะโดยทั่วไปของโครงการ
• มีลักษณะเป็นหนึ่งเดียว (Unique) ประกอบด้วยกระบวนการ และกิจกรรมที่ไม่สามารถทำซ้ำได้
• มีระดับของความเสี่ยงและความไม่แน่นอนในการดำเนินงานอยู่จำนวนหนึ่ง
• สามารถคาดหมายผลลัพธ์ที่จะส่งมอบได้ในเบื้องต้น
• มีการกำหนดเวลาเริ่มต้นโครงการและสิ้นสุดไว้อย่างชัดเจน
• บุคลากรอาจได้รับการมอบหมายเป็นการชั่วคราว
• อาจจะใช้เวลาในการดำเนินการที่นาน
วงจรการพัฒนาโครงการ
ในการบริหารโครงการส่วนที่สำคัญเป็นอันดับหนึ่งคือเรื่องของ การวางแผนโครงการ project planning ซึ่งเป็นการศึกษารายละเอียดของงาน การจัดทำแผนหลักและแผนย่อยในแต่ละส่วนงานเพื่อเป็นตัวกำหนดทำให้เกิดความชัดเจนเรื่องของงาน กำหนดระยะเวลาและวิธีการ ต่างๆซึ่งในการดำเนินงานจะประกอบด้วยขั้นตอนดังต่อไปนี้
เครื่องมือที่ใช้ใน การวางแผนโครงการ project planning มีมากมายหนึ่งในเครื่องมือนั้นคือ PERT-CPM และผังลูกศรเพื่อใช้ในการแสดงความสัมพันธ์และหาค่าเวลาต่างๆเพื่อใช้ในการวางแผนโครงการ project planning
แล้วนำผลที่ได้มาจัดทำแผนการดำเนินงาน
ในบางกรณีเมื่อวางแผนเสร็จสิ้นอาจพบว่าระยะเวลาที่ใช้อาจเกินกำหนดที่ต้องการดังนั้นผู้วางแผนต้องมีความเข้าใจกับหลักการเร่งรัดโครงการเพื่อปรับเปลี่ยนแผนใหม่
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจในหลักการของการวางแผนและมีทักษะการประยุกต์ใช้เทคนิค PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ project planning
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถทบทวนและปรับเปลี่ยนเร่งรัดแผนให้สอดคล้องกับความต้องการ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน วิศวกร และบุคคลทั่วไปที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

 แนวคิดและหลักการ
– ความหมายและลักษณะของโครงการ
– ผู้ที่เกี่ยวข้องกับโครงการ
– ความแตกต่างระหว่างการบริหารโครงการและบริหารงานปกติ
– วงจรการพัฒนาโครงการ
การวางแผนบริหารโครงการ project planning
– 6 ขั้นตอนการวางแผนโครงการ
– กำหนดวัตถุประสงค์และเป้าหมายของโครงการ
– ระยะเวลาโครงการ และรายการควบคุมด้านคุณภาพและงบประมาณ
– ผังโครงสร้างรายการหมวดงาน หรือ (WBS)
– จัดองค์กรและและทีมงานทั้งหมดในการทำงาน
– Workshop 1
– กำหนดระบบการบริหารงานพื้นฐาน
– จัดทำแผนงานสำหรับโครงการ
– 6 ขั้นตอนพื้นฐานสำหรับการใช้ PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ
1. กำหนด Work Breakdown Structure และ Project Organization
2. ศึกษาความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ว่างานใดต้องทำเสร็จก่อนแล้วจึงเริ่มต้นทำงานอื่นได้ของ WBS ที่กำหนดมา
3. เขียนข่ายงาน (Network) เพื่อแสดงความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ตั้งแต่เริ่มต้นจนสิ้นสุดโครงการโดย แผนผังลูกศร (Arrow Diagram)
– Workshop 2 , 3
4. ศึกษาเวลาที่ต้องใช้ในแต่ละกิจกรรม
5. คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– Workshop 4 6. ใช้ข่ายงานที่เขียนมาเพื่อช่วยในการวางแผน จัดตารางการทำงาน ตรวจสอบและควบคุมโครงการ
– Workshop 5 การจัดทำแผนโครงการ
การทบทวนเร่งรัดแผนโครงการ
– กำหนดระยะเวลาที่ต้องการเสร็จ และ หาสายงานวิกฤต
– กำหนดต้นทุนของการเร่งโครงการ
– เลือกกิจกรรมสำหรับเร่งรัดโรงการ
– คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– ปรับปรุงแผนโครงการใหม่
– Workshop 6
– การวางแผนความต้องการทรัพยากรและวัตถุดิบ
– Workshop 7
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยหลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรมในการบริหารโครงการที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินงานขององค์กร
– จำนวน 4-6 กลุ่ม ไม่จำกัดคนในแต่ละกลุ่มแต่ต้องมีความรู้ในโครงการนั้นๆ

The post หลักสูตร Project planning วางแผนโครงการ ด้วยเทคนิค PERT-CPM 2 วัน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตร อบรม.

หลักสูตร 5 Whys เกี่ยวข้องกับการจัดการประชุมทันทีหลังเกิดปัญหาเพื่อดำเนินการแก้ปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่ ปัญหาเหล่านี้อาจเป็นอะไรก็ได้: ข้อผิดพลาดในการพัฒนา การหยุดทำงานของไซต์ ความล้มเหลวของโปรแกรมการตลาด หรือแม้กระทั่งการพลาดกำหนดการภายใน เมื่อใดก็ตามที่เกิดสิ่งที่ไม่คาดฝัน เราสามารถวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงได้

หลักสูตร Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ขั้นตอนที่ 1 ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
5W2H เครื่องมือทบทวนทำให้ปัญหาชัดเจน
What พบปัญหาอะไร
Where เกิดขึ้นที่ไหน กระบวนการไหน เครื่องไหน ตำแหน่งไหน
When เกิดขึ้นเมื่อไหร่ วันไหน เวลาไหน
Who ใครเป็นคนพบ
Why ทำไมถึงบอกว่าเป็นปัญหา เทียบกับมาตรฐานจุดไหน
How แล้วพบได้อย่างไร วิธีการวัด สุ่มวัด หรือ เช็ค100
How Much พบจำนวนเท่าไหร่ จากทั้งหมดเท่าไหร่

ขั้นตอนที่ 2 ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ

ขั้นตอนที่ 3 บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

ขั้นตอนที่ 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า

ขั้นตอนที่ 5 ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
ก่อนการวิเคราะห์ Why ถัดไป ต้องดำเนินการตรวจสอบ สาเหตุต้องสงสัย
– สิ่งนั้นเกิดขึ้นจริงไหม
– สิ่งที่เกิดจริงนั้นมีความสัมพันธ์หรือเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ไหม อาจอาศัยเช่น การทดลอง การวิเคราะห์ทางสถิติ

หมายเหตุ
ถ้าไม่เกิดขึ้นจริง ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง โดยไม่ต้องไปพิสูจน์ความสัมพันธ์

ถ้าเกิดขึ้นจริง แต่ไปพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าไม่เกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง

ถ้าเกิดขึ้นจริง และพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าเกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Maru (丸) “ O ” คือ ถูกต้องแล้ว ( ต้องวิเคราะห์หารางเหง้าต่อ )

5W Images

ข้อแนะนำในการวิเคราะห์
– อย่าตั้งเป้าหมายของสาเหตุ
( เช่น สีเพี้ยน ผมรู้ว่าสาเหตุเกิดจากสัดส่วนผสมไม่ถูกต้อง ก็เขียนแสดงผล Why Why ให้ไปจบตรงนั้นสิ)

– อย่าคิดล่วงหน้า
( เช่น ถ้ามาเจอสาเหตุที่จัดการได้ยาก จะทำยังไงดี )
– ให้สนใจแค่ปรากฏการณ์ที่วิเคราะห์พอและยึดกุมทำความเข้าใจมันให้ชัดเจน
( เช่น เป็นครีบ ขูดขีด อาการแตกต่างสาเหตุแตกต่าง)
– จำนวนข้อความไม่ได้บ่งชี้ถึงคุณภาพของการวิเคราะห์
( เช่น ต้องระบุสาเหตุให้ได้มากสุดถึงดีทั้งที่เกี่ยวหรือไม่เกี่ยวค่อยไปกรองกันทีหลัง)
– ไม่จำเป็นต้องไปถึง 5
( วิเคราะห์จนพบสาเหตุที่สามารถพอกำหนดวิธีการจัดการได้ ถ้าไม่หายค่อย เพิ่มเติมอีกที)

การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact)
หลักการ 5 GEN มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักความสำคัญและความจำเป็นของการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุด้วย Why Why Analysis & W5 Image analysis
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและมีทักษะในการวิเคราะห์สาเหตุโดย Why Why Analysis & W5 Image analysis  และหลักการ 5 GEN

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา อบรม หลักสูตร Why Why Analysis 

บทนำ
– ปัญหาและประเภทสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– กระบวนการแก้ไขปัญหาต่างๆ
– หลักการ 5 Gen สำหรับวิเคราะห์ปัญหา

Why Why Analysis & W5 Image analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why Why Analysis & W5 Image analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why Why Analysis & W5 Image analysis
– 1. ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
– Work Shop การทบทวนปัญหาให้ชัดเจน
– 2.ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
– 3. บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
o จากสภาพที่ควรจะเป็น
o จากหลักการและกฎเกณฑ์
Work Shop การทำความเข้าใจระบบและบ่งชี้สภาพที่ถูกต้อง
– 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
o โดย ถามว่า แล้ว “ทำไม” ถึงเกิดปรากฏการณ์นั้นขึ้น
o บ่งชี้สาเหตุที่น่าจะเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์และทวนสอบผลการวิเคราะห์โดยใช้คำว่า “ทำให้” ย้อนกลับ
– Work Shop การวิเคราะห์
– 5. ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
– 6. เสนอมาตรการจัดการและแผนการดำเนินงาน
– Work Shop กำหนดมาตรการแก้ไข (นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย)
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ใช้หลักการระดมสมองร่วมทำกิจกรรมกลุ่มวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา

The post หลักสูตร Why Why Analysis & W5 Image analysis appeared first on หลักสูตร อบรม.

แนวทางสำหรับจัดการกับสิ่งผิดปกติเบื้องต้น

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis และ Cause and Effect Diagram

Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ซึ่งจะมีลักษณะการวิเคราะห์ 2 ประเภทคือ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

การแสดงผลการวิเคราะห์โดย แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)
แผนผังต้นไม้ซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ เพื่อการบรรลุผลสำเร็จ

โดยนำมาจัดเรียงให้มีรูปร่างลักษณะคล้ายต้นไม้ที่มี “บัตรความคิด” เป็น กิ่ง ก้าน สาขา ดอก ใบ ทำให้มองเห็นภาพแผนผังระบบที่เป็นระบบหลาย ๆ ความคิดเหล่านั้นได้อย่างชัดเจนหรือพูดง่าย ๆ ก็คือ แผนภาพที่ใช้แสดงถึงวิธีการต่าง ๆ ในการบรรลุจุดประสงค์

แนวคิดของ Cause and Effect Diagram
เป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหากับสาเหตุทั้งหมดที่เป็นไปได้ที่อาจก่อให้เกิดปัญหานั้นเราอาจคุ้นเคยกับแผนผังสาเหตุและผล ในชื่อของ “ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) ” เนื่องจากหน้าตาแผนภูมิมีลักษณะคล้ายปลาที่เหลือแต่ก้าง หรือหลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa Diagram) ซึ่งได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว

เมื่อผู้ดำเนินการแก้ไขปัญหาสามารถใช้เครื่องมือในการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุได้ ก็สามารถทำให้การจัดการกับปัญหานั้นเกิดประสิทธิภาพเนื่องจากได้จัดการกับสาเหตุที่แท้จริงที่ทำให้เกิดปัญหา
ในการวิเคราะห์ทำให้ได้สาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหาหลักการที่ผู้วิเคราะห์ต้องมีการดำเนินงานคือ การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact) มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ/กระบวนการแก้ไขปัญหา และเครื่องมือสำหรับการวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหา และการเลือกตัดสินใจถึงมาตรการที่เหมาะสม
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะการวิเคราะห์สาเหตุและการระบุวิธีการจัดการ/เลือกแนวทางการแก้ไขที่เหมาะสมกับแต่ละปัญหา

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ปัญหาและรูปแบบของปัญหา
– ประเภทของสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
หลักการและแนวคิด
– แนวคิดพื้นฐาน 5 ประการสู่การดำเนินการแก้ไขปัญหา
– ขันตอนการแก้ไขปัญหาในรูปแบบต่างๆ
– เครื่องมือพื้นฐานต่างๆสำหรับกระบวนการแก้ไขปัญหา
การทบทวนและการวิเคราะห์ความไม่สอดคล้อง
– การศึกษาข้อเท็จจริงและรวบข้อมูลปัญหาโดย 5W2H
– Workshop ( ปัญหาจริงที่เกิดขึ้นหน้างาน )
ปฏิบัติเพื่อกำจัดปัญหาเฉพาะหน้า
– การกักกันเพื่อควบคุมและแก้ไขเบื้องต้น
– การจัดการกับสิ่งที่ไม่สอดคล้อง ( ซ่อม , ทำใหม่ , ฯลฯ )
– Workshop ( กำหนดมาตรการจัดการเบื้องต้นที่เหมาะสม)
การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การวิเคราะห์สาเหตุและการยืนยันสาเหตุ ( Cause & Effect diagram หรือ Why-Why Analysis )
Cause & Effect diagram
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา Cause & Effect diagram
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Cause & Effect diagram
1. การระบุปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์ชัดเจน
2. กำหนดปัจจัยหลักที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับปัญหา
3. ระดมความคิดระบุสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหา
4.กำหนดลำดับความสำคัญ
5.ยืนยันผลลัพธ์ และ ทบทวนการวิเคราะห์
– Work Shop
Why-Why Analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis
– ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์
– กำหนดแนวทางของ “การวิเคราะห์ Why-Why Analysis”
– การวิเคราะห์ด้วยคำว่า “ทำไม” จากสภาพที่ควรจะเป็น
– Work Shop วิเคราะห์สาเหตุ ด้วย Why Why
การดำเนินการจัดการกับสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การนำเสนอแนวทางจัดการและการประเมินทางเลือก
– การจัดทำแผนการจัดการกับสาเหตุ
– การดำเนินการตามแผน
– Workshop ระบุแนวทางจัดการสาเหตุและแผนการดำเนินงาน
การตรวจสอบผลการจัดการ
– การติดตามยืนยันผลการแก้ไข
– Workshop
จัดทำมาตรฐานเพื่อรักษาผลลัพธ์
– การแก้ไขมาตรฐานและคู่มือการทำงาน
– Workshop
แต่ละกลุ่มนำเสนอ ผลการดำเนินงานตามขั้นตอน
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP ที่สถาบันจัดเตรียมให้
– ใช้หลักการระดมสมองและการประยุกต์ใช้เครื่องมือสำหรับการแก้ไขปัญหา
– เครื่องมือวิเคราะห์ ( Cause & Effect diagram หรือ Why-Why Analysis )

The post หลักสูตร Problem Solving Techniques and Root Cause Analysis เทคนิคการแก้ไขปัญหาและการวิเคราะห์สาเหตุ 2วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

แนวทางสำหรับจัดการกับสิ่งผิดปกติเบื้องต้น

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis
Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ซึ่งจะมีลักษณะการวิเคราะห์ 2 ประเภทคือ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

การแสดงผลการวิเคราะห์โดย แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)
แผนผังต้นไม้ซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ เพื่อการบรรลุผลสำเร็จ

โดยนำมาจัดเรียงให้มีรูปร่างลักษณะคล้ายต้นไม้ที่มี “บัตรความคิด” เป็น กิ่ง ก้าน สาขา ดอก ใบ ทำให้มองเห็นภาพแผนผังระบบที่เป็นระบบหลาย ๆ ความคิดเหล่านั้นได้อย่างชัดเจนหรือพูดง่าย ๆ ก็คือ แผนภาพที่ใช้แสดงถึงวิธีการต่าง ๆ ในการบรรลุจุดประสงค์
ในการวิเคราะห์ทำให้ได้สาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหาหลักการที่ผู้วิเคราะห์ต้องมีการดำเนินงานคือ การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact) มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ/กระบวนการแก้ไขปัญหา และเครื่องมือสำหรับการวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหา และการเลือกตัดสินใจถึงมาตรการที่เหมาะสม
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะการวิเคราะห์สาเหตุและการระบุวิธีการจัดการ/เลือกแนวทางการแก้ไขที่เหมาะสมกับแต่ละปัญหา

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ปัญหาและรูปแบบของปัญหา
– ประเภทของสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
หลักการและแนวคิด
– แนวคิดพื้นฐาน 5 ประการสู่การดำเนินการแก้ไขปัญหา
– ขันตอนการแก้ไขปัญหาในรูปแบบต่างๆ
– เครื่องมือพื้นฐานต่างๆสำหรับกระบวนการแก้ไขปัญหา
การทบทวนและการวิเคราะห์ความไม่สอดคล้อง
– การศึกษาข้อเท็จจริงและรวบข้อมูลปัญหาโดย 5W2H
– Workshop ( ปัญหาจริงที่เกิดขึ้นหน้างาน )
ปฏิบัติเพื่อกำจัดปัญหาเฉพาะหน้า
– การกักกันเพื่อควบคุมและแก้ไขเบื้องต้น
– การจัดการกับสิ่งที่ไม่สอดคล้อง ( ซ่อม , ทำใหม่ , ฯลฯ )
– Workshop ( กำหนดมาตรการจัดการเบื้องต้นที่เหมาะสม)
การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
Why-Why Analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis
– ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์
– กำหนดแนวทางของ “การวิเคราะห์ Why-Why Analysis”
– การวิเคราะห์ด้วยคำว่า “ทำไม” จากสภาพที่ควรจะเป็น
– Work Shop วิเคราะห์สาเหตุ ด้วย Why Why
การดำเนินการจัดการกับสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การนำเสนอแนวทางจัดการและการประเมินทางเลือก
– การจัดทำแผนการจัดการกับสาเหตุ
– การดำเนินการตามแผน
– Workshop ระบุแนวทางจัดการสาเหตุและแผนการดำเนินงาน
การตรวจสอบผลการจัดการ
– การติดตามยืนยันผลการแก้ไข
– Workshop
จัดทำมาตรฐานเพื่อรักษาผลลัพธ์
– การแก้ไขมาตรฐานและคู่มือการทำงาน
– Workshop
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ใช้หลักการระดมสมองและการประยุกต์ใช้เครื่องมือสำหรับการแก้ไขปัญหา

The post หลักสูตร Problem Solving Techniques and Root Cause Analysis เทคนิคการแก้ไขปัญหาและการวิเคราะห์สาเหตุ 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ปัญหา คือ ความแตกต่างระหว่างผลที่เกิดขึ้นจริงและสิ่งเป้าหมายที่ต้องการ/คาดหวังซึ่งอาจเกิดขึ้นซึ่งอาจอยู่ในรูปแบบที่สามารถวัดได้และรู้สึกได้

แต่ทุกปัญหาต้องได้รับการแก้ไข/ป้องกันการเกิดซ้ำ ในอุตสาหกรรมการผลิตได้มีการประยุกต์ใช้หลักการแก้ไขปัญหาหลากหลายประเภทเข้ามาใช้เช่น QCC ,QC Story , 8D ,5 Principles ,CAR & PAR เป็นต้น ซึ่งที่กล่าวมานี้เป็นเพียงกระบวนการทั้งหมด ซึ่งจะพบว่าผู้ที่แก้ไขรู้เพียงกระบวนการไม่รู้เครื่องมือสำหรับใช้ในการวิเคราะห์หรือแสดงผลก็อาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้

แต่ทุกปัญหาต้องได้รับการแก้ไข/ป้องกันการเกิดซ้ำ ในอุตสาหกรรมการผลิตได้มีการประยุกต์ใช้หลักการแก้ไขปัญหาหลากหลายประเภทเข้ามาใช้เช่น QCC ,QC Story , 8-Disciplines (8D) ,5 Principles ,CAR & PAR เป็นต้น ซึ่งที่กล่าวมานี้เป็นเพียงกระบวนการทั้งหมด ซึ่งจะพบว่าผู้ที่แก้ไขรู้เพียงกระบวนการไม่รู้เครื่องมือสำหรับใช้ในการวิเคราะห์หรือแสดงผลก็อาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis และ Cause and Effect Diagram

แนวคิดของ Cause and Effect Diagram


เป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหากับสาเหตุทั้งหมดที่เป็นไปได้ที่อาจก่อให้เกิดปัญหานั้นเราอาจคุ้นเคยกับแผนผังสาเหตุและผล ในชื่อของ “ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) ” เนื่องจากหน้าตาแผนภูมิมีลักษณะคล้ายปลาที่เหลือแต่ก้าง หรือหลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa Diagram) ซึ่งได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว

เมื่อผู้ดำเนินการแก้ไขปัญหาสามารถใช้เครื่องมือในการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุได้ ก็สามารถทำให้การจัดการกับปัญหานั้นเกิดประสิทธิภาพเนื่องจากได้จัดการกับสาเหตุที่แท้จริงที่ทำให้เกิดปัญหา

Five Whys ( หรือ 5 Whys ) เทคนิคนี้ได้รับการพัฒนาโดย ซากิจิ โทโยดะ Sakichi Toyoda และถูกนำมาใช้ภายใน Toyota Motor Corporation ในช่วงวิวัฒนาการของวิธีการผลิต เป็นองค์ประกอบที่สำคัญของ การฝึกอบรม การแก้ปัญหา ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการชักนำเข้าสู่ ระบบการผลิตแบบโตโย ต้า สถาปนิกของระบบการผลิตโตโยต้า ไทอิจิ โอโนะ Taiichi Ohno ผู้ที่ได้รับขนานนามว่า บิดาแห่งการ ลีน (lean) เจ้าของแนวคิด Toyota Production System อธิบายวิธีการ 5 เหตุผลว่าเป็น “พื้นฐานของวิธีการทางวิทยาศาสตร์ของโตโยต้า โดยถามซ้ำว่าทำไม 5 ครั้ง วิธีการนี้อธิบายไว้ในหนังสือ Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production จะทำให้ทราบสาเหตุที่เป็นต้นตอที่แท้จริงของปัญหาได้

หลักสูตร 5 Whys เกี่ยวข้องกับการจัดการประชุมทันทีหลังเกิดปัญหาเพื่อดำเนินการแก้ปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่ ปัญหาเหล่านี้อาจเป็นอะไรก็ได้: ข้อผิดพลาดในการพัฒนา การหยุดทำงานของไซต์ ความล้มเหลวของโปรแกรมการตลาด หรือแม้กระทั่งการพลาดกำหนดการภายใน เมื่อใดก็ตามที่เกิดสิ่งที่ไม่คาดฝัน เราสามารถวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงได้

หลักสูตร Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ขั้นตอนที่ 1 ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
5W2H เครื่องมือทบทวนทำให้ปัญหาชัดเจน
What พบปัญหาอะไร
Where เกิดขึ้นที่ไหน กระบวนการไหน เครื่องไหน ตำแหน่งไหน
When เกิดขึ้นเมื่อไหร่ วันไหน เวลาไหน
Who ใครเป็นคนพบ
Why ทำไมถึงบอกว่าเป็นปัญหา เทียบกับมาตรฐานจุดไหน
How แล้วพบได้อย่างไร วิธีการวัด สุ่มวัด หรือ เช็ค100
How Much พบจำนวนเท่าไหร่ จากทั้งหมดเท่าไหร่

ขั้นตอนที่ 2 ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ

ขั้นตอนที่ 3 บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

ขั้นตอนที่ 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า

ขั้นตอนที่ 5 ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
ก่อนการวิเคราะห์ Why ถัดไป ต้องดำเนินการตรวจสอบ สาเหตุต้องสงสัย
– สิ่งนั้นเกิดขึ้นจริงไหม
– สิ่งที่เกิดจริงนั้นมีความสัมพันธ์หรือเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ไหม อาจอาศัยเช่น การทดลอง การวิเคราะห์ทางสถิติ

หมายเหตุ
ถ้าไม่เกิดขึ้นจริง ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง โดยไม่ต้องไปพิสูจน์ความสัมพันธ์

ถ้าเกิดขึ้นจริง แต่ไปพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าไม่เกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง

ถ้าเกิดขึ้นจริง และพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าเกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Maru (丸) “ O ” คือ ถูกต้องแล้ว ( ต้องวิเคราะห์หารางเหง้าต่อ )

หลักสูตร 5W Images

ข้อแนะนำในการวิเคราะห์
– อย่าตั้งเป้าหมายของสาเหตุ ( เช่น สีเพี้ยน ผมรู้ว่าสาเหตุเกิดจากสัดส่วนผสมไม่ถูกต้อง ก็เขียนแสดงผล Why Why ให้ไปจบตรงนั้นสิ)
– อย่าคิดล่วงหน้า ( เช่น ถ้ามาเจอสาเหตุที่จัดการได้ยาก จะทำยังไงดี )
– ให้สนใจแค่ปรากฏการณ์ที่วิเคราะห์พอและยึดกุมทำความเข้าใจมันให้ชัดเจน ( เช่น เป็นครีบ ขูดขีด อาการแตกต่างสาเหตุแตกต่าง)
– จำนวนข้อความไม่ได้บ่งชี้ถึงคุณภาพของการวิเคราะห์ ( เช่น ต้องระบุสาเหตุให้ได้มากสุดถึงดีทั้งที่เกี่ยวหรือไม่เกี่ยวค่อยไปกรองกันทีหลัง)
– ไม่จำเป็นต้องไปถึง 5 ( วิเคราะห์จนพบสาเหตุที่สามารถพอกำหนดวิธีการจัดการได้ ถ้าไม่หายค่อย เพิ่มเติมอีกที)

การบริหารโดยข้อเท็จจริง  (Management By Fact )
หลักการ 5 GEN มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงหลักการและแนวทางการแก้ไขปัญหาด้วยแนวทางต่างๆ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบหลักการและมีทักษะในการใช้เครื่องมือ Why-Why Analysis และ Cause and Effect Diagram เพื่อการวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงที่ทำให้เกิดปัญหาจนสามารถนำไปสู่กระบวนการแก้ไขปัญหาที่เหมาะสม

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา อบรม หลักสูตร Why Why Analysis

บทนำ
– ปัญหาและประเภทสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– กระบวนการแก้ไขปัญหาต่างๆ
– หลักการ 5 Gen สำหรับวิเคราะห์ปัญหา

Cause & Effect diagram
– แนวคิดการวิเคระห์หาสาเหตุของปัญหา Cause & Effect diagram
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Cause & Effect diagram
1. กำหนดปัญหาให้ชัดเจน
2. กำหนดปัจจัย 4M1E ที่เกี่ยวข้องกับปัญหา
3. วิเคราะห์สาเหตุและทวนสอบสาเหตุโดยคำว่าทำให้
4. จัดลำดับความสำคัญของการพิสูจน์
5. ดำเนินการพิสูจน์สาเหตุและสรุปสาเหตุเบื้องต้น
– Work Shop

Why-Why Analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis

– 1. ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
– Work Shop การทบทวนปัญหาให้ชัดเจน
– 2.ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
– 3. บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
o จากสภาพที่ควรจะเป็น
o จากหลักการและกฎเกณฑ์
– Work Shop การทำความเข้าใจระบบและบ่งชี้สภาพที่ถูกต้อง
4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
o โดย ถามว่า แล้ว “ทำไม” ถึงเกิดปรากฏการณ์นั้นขึ้น
o บ่งชี้สาเหตุที่น่าจะเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์และทวนสอบผลการวิเคราะห์โดยใช้คำว่า “ทำให้” ย้อนกลับ
– Work Shop การวิเคราะห์
– 5. ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
– 6. เสนอมาตรการจัดการและแผนการดำเนินงาน
– Work Shop กำหนดมาตรการแก้ไข (นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย)

รูปแบบการ อบรม หลักสูตร Why Why Analysis
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ใช้หลักการระดมสมองร่วมทำกิจกรรมกลุ่มวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา

The post หลักสูตร Why Why Analysis & Cause and Effect Diagram appeared first on หลักสูตร อบรม.

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work
หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work
การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด
โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

Standardized Production Capacity Sheet
Standardized work combination table
Standardized Work Chart
Yamazumi Chart

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้เรียนรู้แนวคิดและหลักการของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้ทดลองฝึกปฏิบัติวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงาน และได้จัดทำเอกสารของงานที่เป็นมาตรฐาน
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้และประสบการณ์ไปใช้ในการวิเคราะห์งานจริงของตนเองได้ และสามารถจัดทำงานที่เป็นมาตรฐานได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
วันที่ 1
– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized Work)
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
Workshop การสร้างงานมาตรฐาน
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%

The post หลักสูตร Standardized Work งานที่เป็นมาตรฐาน (1 วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work
หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work
การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด
โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

Standardized Production Capacity Sheet
Standardized work combination table
Standardized Work Chart
Yamazumi Chart

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้เรียนรู้แนวคิดและหลักการของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้ทดลองฝึกปฏิบัติวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงาน และได้จัดทำเอกสารของงานที่เป็นมาตรฐาน
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้และประสบการณ์ไปใช้ในการวิเคราะห์งานจริงของตนเองได้ และสามารถจัดทำงานที่เป็นมาตรฐานได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
วันที่ 1
– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized Work)
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
Workshop การสร้างงานมาตรฐาน
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

วันที่ 2
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%

The post หลักสูตร Standardized Work งานที่เป็นมาตรฐาน (2 วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ

Inventory ถือเป็นความสูญเปล่าตัวการสำคัญในกระบวนการผลิต การผลิตตามความต้องการของลูกค้าจึงเป็นตัวควบคุมความสูญเปล่าที่เกิดจากสินค้าระหว่างการผลิต และสินค้าคงคลัง แต่การจะผลิตเฉพาะจำนวนที่ลูกค้าต้องการ สินค้าที่ต้องการ และในเวลาที่ลูกค้าต้องการนั้นถือเป็นสิ่งที่สำคัญ ซึ่งจะสามารถช่วยในการลดการผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production) จนเกิดเป็นสินค้าคงคลัง (Inventory) ขึ้น

ระบบการผลิตแบบดึง Pull Production System คือ ระบบที่ผลิตตามความต้องการของลูกค้าที่เกิดขึ้นจริงๆ ไม่ใช่เกิดจากการพยากรณ์ เป็นระบบที่เริ่มต้นจากลูกค้าดึงสิ้นค้าจากระบบเป็นขั้นตอนแรก หลังจากนั้นกระบวนการผลิตที่ถูกดึงสิ้นค้าไปจะเริ่มต้นไปดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า ในเวลาที่ต้องการ และปริมาณที่ต้องการ เครื่องมือที่ใช้เป็นสัญญาณการสั่งผลิตนั้นคือ
ระบบคัมบัง Kanban System นั่นเอง ทำหน้าที่บอกให้พนักงาน ทำการผลิต โดยบอกทั้ง จำนวน เวลา และสถานที่ที่จะส่ง ฯลฯ สัญญาณอาจอยู่ในรูปของแสง เสียง บัตรคัมบัง ภาชนะคัมบัง สื่ออิเลคโทรนิค Barcode ซึ่งสัญญาณที่ดีต้องมีคุณสมบัติดังนี้ เข้าใจง่าย ไม่สับสน , มีข้อมูลอย่างเพียงพอ , ต้องเกิดขึ้นอย่างอัตโนมัติปราศจากคำสั่งใด ๆ
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรมสัมมนาเข้าใจแนวคิดระบบการผลิตแบบดึง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรมสัมมนาได้เข้าใจความหมาย หน้าที่ประโยชน์ และของ คัมบัง Kanban
3.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาเข้าใจหลักการคำนวณจำนวนคัมบัง กฎของคัมบัง และประเภทของระบบ คัมบัง Kanban

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
กำหนดการอบรม
– TPS/LEAN HOUSE
– แนวคิดระบบการผลิตแบบผลัก (Push Production System) และแบบดึง Pull System
– ความแตกต่างระหว่าง Push & Pull Production System
– การปรับเรียบการผลิต Leveling Production
– ความหมาย หน้าที่และประโยชน์ของ ระบบคัมบัง Kanban
– ประเภทของคัมบังKanban และ ตัวอย่างของคัมบัง
• ระบบคัมบังแบบ 1 Bin
• ระบบคัมบังแบบ 2 Bin
• ระบบคัมบังแบบ Multi Bin
– กฎของคัมบังKanban
– การคำนวณจำนวน คัมบังKanban
– ขั้นตอนการสร้างคัมบังอย่างมีประสิทธิผล
ขั้นตอนที่ 1 : วิเคราะห์ความต้องการของลูกค้า
ขั้นตอนที่ 2 : วิเคราะห์กำลังการผลิต
ขั้นตอนที่ 3 : คำนวณหาจำนวน คัมบัง Kanban
ขั้นตอนที่ 4 : คำนวณหา Run line
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย30% / ฝึกปฏิบัติ Workshop 70%
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม : โต๊ะสำหรับทำ Workshop 4 ชุด , กระดานสำหรับเขียนบรรยาย , เครื่องคิดเลข

The post หลักสูตร Kanban System ระบบคัมบัง ( ภาคทฤษฏี+Workshop ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงหลักการและแนวคิดของระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management และสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค/เครื่องมือลีน รวมถึงการออกแบบกระบวนการทีดีตั้งแต่ครั้งแรก
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรม สัมมนาได้เข้าใจ ถึงขั้นตอนในการดำเนินการระบบลีน Lean Manufacturing System and Management และเข้าใจความสูญเปล่า (7+1 Wastes) ที่เกิดขึ้น

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

ระยะเวลา : 1 วัน 09.00-16.00 น.
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

หลักสูตรอบรม
– หลักการสำคัญของการผลิต
– ความหมายและแนวคิดการผลิตแบบลีน ( Lean Thinking)
– 5 ขั้นตอนของการดำเนินการลีน (5 Steps of Lean)
– ความสูญเปล่า 7+1 (7+1 Wastes) และ 3 MU
– สายธารแห่งคุณค่า ( Value Stream Mapping )
* ประโยชน์ของสายธารแห่งคุณค่า
* วีธีการวัด Lead Time
* ความหมายของสัญลักษณ์
* การเขียน VSM Current State
* Work Shop
– Tool ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแบบลีน ( Lean Thinking )
– Q&A

รูปแบบการ อบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1.กระดาษ A0 4 ชุด
2.Flow Chart การผลิตสินค้า

The post หลักสูตร Lean Manufacturing System and Management 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงหลักการและแนวคิดของระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management และสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค/เครื่องมือลีน รวมถึงการออกแบบกระบวนการทีดีตั้งแต่ครั้งแรก
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ ถึงขั้นตอนในการดำเนินการระบบลีนและเข้าใจความสูญเปล่า (7+1 Wastes) ที่เกิดขึ้น

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

ระยะเวลา : 2 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 สัปดาห์
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

หัวข้อสัมมนา
– หลักการสำคัญของการผลิต
– ประวัติของระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing History)
– ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System)
– ความหมายและแนวคิดการผลิตแบบลีน (Lean Thinking)
– การบริหารการเปลี่ยนแปลง (Change Management)
– แนวคิดต้นทุน และกำไรของลีน
– 5 ขั้นตอนของการดำเนินการลีน (5 Steps of Lean)
– ความสูญเปล่า 7+1 (7+1 Wastes) และ 3 MU
– Wastes Identification และ 3 Gen
– ผลที่ได้จากการทำลีน
– ความแตกต่างของการผลิตแบบดั้งเดิม และการผลิตแบบลีน
– Lean vs Six Sigma
– สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping)
– 5ส. และการจัดการสถานที่ปฏิบัติงาน (5S and Visual Factory)
– A3 Process Management
– Batch Production and One piece flow
– ทฤษฎีข้อจำกัด (Theory Of Constraints: TOC)
– การปรับเรียบสายการผลิตและเวลาแท็ค(Leveling Production and Takt Time)
– การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็ว (Quick Changeover)
– การบำรุงรักษาที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)
– การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness)
– ระบบดึง (Pull System)
– การป้องกันความผิดพลาด (Poka Yoke)
– ระบบคัมบัง (Kanban System)
– มาตรฐานการทำงาน (Standardized)
– การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1.กระดาษ A0 4 ชุด
2.Flow Chart การผลิตสินค้า

The post หลักสูตร Lean Manufacturing System and Management 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

จากผลการวัดโดยใช้เครื่องมืออุปกรณ์ที่ออกแบบมาเฉพาะ ทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผนเพื่อทำการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance ในอนาคต
โดยอาจจะใช้วิธีการ ทำให้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ การผลิตอย่างคุ้มค่าเวลาการทำงานเครื่องจักรมากขึ้น ผลผลิตมากขึ้น ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง และการจัดเก็บ-รักษาวัสดุคงคลัง

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ และขั้นตอนของการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance ได้อย่างถูกต้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจการพิจารณาเลือกชิ้นส่วน และเครื่องจักร เพื่อจัดทำการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance พร้อมเครื่องมือที่ใช้ตรวจวัดเพื่อพยากรณ์การบำรุงรักษาได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน  09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– หลักการและแนวคิดของ TPM
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– 6 ขั้นตอนการทำ Planned Maintenance
– หลักการการบำรุงรักษาตามเวลา Time Base Maintenance  และการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– ขั้นตอนการทำระบบบำรุงรักษาตามสภาพ CBM
– พิกัดการเสื่อมสภาพ และเทคนิคการพยากรณ์
– ตัวอย่างการใช้และรายงานการเสื่อมสภาพเครื่องจักร
– การตัดสินใจและจุดคุ้มทุนการทำ การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– กลยุทธ์จากประสบการณ์การทำ การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย Workshop กรณีศึกษา และการแลกเปลี่ยนความคิดเห็น
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร CBM : Condition Base Maintenance การบำรุงรักษาตามสภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ และขั้นตอนของการบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ Predictive Maintenanceได้อย่างถูกต้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจการพิจารณาเลือกเครื่องจักร ทำระบบพยากรณ์ พร้อมเครื่องมือที่ใช้ตรวจวัดเพื่อพยากรณ์การซ่อมบำรุงได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความแตกต่างและการประยุกต์ใช้ระบบการบำรุงรักษาแต่ละแบบ
– การพัฒนาระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นระบบ บำรุงรักษาพยากรณ์
– ข้อดี-ข้อเสียที่ต้องมอง
– ผังขั้นตอนการทำการบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ Predictive Maintenance
– การพิจารณาเลือกเครื่องจักร ทำระบบพยากรณ์
– เครื่องมือที่ใช้ตรวจวัด เพื่อพยากรณ์การซ่อมบำรุง
• การตรวจวิเคราะห์สารหล่อลื่น, การตรวจวัดอุณหภูมิ
• การตรวจวัดเสียง, การวัดการสั่นสะเทือน
• การตรวจสภาพขณะเครื่องจักรหมุนทำงาน
• การตรวจวัดความหนา
• การตรวจวัดรอยแตกร้าว
– Work Shop
– พิกัดการเสื่อมสภาพ และเทคนิคการพยากรณ์การซ่อมบำรุง
– ตัวอย่างการใช้และรายงานการเสื่อมสภาพเครื่องจักร
– การตัดสินใจและจุดคุ้มทุนการทำระบบบำรุงรักษาพยากรณ์
– กลยุทธ์จากประสบการณ์การทำระบบบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร PM : Predictive Maintenance การบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของ TPM และความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่องการบำรุงรักษาเชิงวางแผนกลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– หลักการพื้นฐานของ TPM
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาเชิงวางแผน
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงานซ่อมบำรุง
– แนวคิดและหลักการของ Planned Maintenance
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Planned Maintenance
– Workshop คำนวณ MTTR,MTBF
– ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรม PM
– วิธีการจัดทำร่างมาตรฐาน
– ทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– การใช้เครื่องจักรที่ถูกต้อง
– Workshop ประเมินเครื่องจักร และรวบรวมประวัติเครื่องจักร
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องและขั้นตอนการจัดทำร่างมาตรฐานต่างๆ
– ระบบการตรวจสอบด้วยสายตา(VCS)
– Workshop : การทำความสะอาดเครื่องจักร
– (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรตัวอย่างและเก็บข้อมูล)
– Workshop ประชุมกลุ่มย่อย
– จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ, OPL
– ปรับปรุงลดความสูญเสีย
– นำเสนอผลงาน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร PM : Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน ทฤษฎี+Workshop ( 2วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของ TPM และความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่องการบำรุงรักษาเชิงวางแผนกลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษาสู่ TPM
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– บทบาทและกิจกรรมของฝ่ายผลิตและฝ่ายบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– Work Shop คำนวณ MTBF , MTTR
– การบำรุงรักษาเชิงวางแผน 6 ขั้นตอน
1.ประเมินเครื่องจักรและสภาพปัจจุบัน
2.ทำให้กลับสู่สภาพปกติและปรับปรุงจุดอ่อน
3.การจัดการข้อมูล
4.การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา
5.การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
6.ประเมินการบำรุงรักษาเชิงวางแผน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร PM : Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน ( 1วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

หนึ่งในแปดเสาหลักที่สำคัญที่จะช่วยให้การดำเนินงาน TPM บรรลุผลอย่างยั่งยืนและต่อเนื่องคือ เสาการศึกษาและการฝึกอบรม (Education & Training ) ซึ่งองค์กรต้องพัฒนาความรู้และทักษะของ พนักงานเดินเครื่อง Operator และช่างซ่อมบำรุง Maintenance ให้มีความรู้และทักษะเพิ่มขึ้นเหมาะสมกับหน้าที่ที่รับผิดชอบโดยมีแนวคิดการแบ่งประเด็นการเรียนรู้ดังนี้
ตัวอย่าง หัวข้อที่ Multiskilled Operators จะต้องเรียนรู้
ตัวอย่าง หัวข้อ 6 โมดุลความรู้พื้นฐานที่ Operator ที่จะเรียนรู้
โดยการฝึกอบรมนั้นจะคัดเลือกผู้ที่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะเรื่องเช่น เรื่องนิวเมริก เรื่องแบริ่ง เป็นต้น ในองค์กรเข้ามาพัฒนาทักษะการเป็นวิทยากรภายในโดยมีทั้งกระบวนการประเมินความจำเป็นในการอบรมในแต่ละส่วนโดยใช้ตาราง Skill Map และอาจนำเสนอความสามารถโดยใช้แผนภูมิใยแมงมุม
สื่อการอบรมเพื่อพัฒนาทักษะพนักงานเดินเครื่อง Operator และช่างซ่อมบำรุง Maintenance ในการดำเนินการจะใช้ One Point Lesson (OPL) ที่ได้จากการดำเนินการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง

การให้ศึกษาและการฝึกอบรมเป็นเสาหลักที่ไม่มีรู้แบบการดำเนินงานเฉพาะต้องอาศัยการประยุกต์ใช้ทฤษฏีต่างๆเข้ามาเป็นองค์ประกอบในการพัฒนาเสาหลักนี้ หนึ่งในหลักการนี้คือ วิธีการสอนงาน Job Instruction ของ TWI ซึ่งเป็นหลักการพัฒนาผู้ที่มีความรู้และความชำนาญเฉพาะเรื่องให้สามารถถ่ายทอดความรู้ที่มีไปสู่กลุ่มเป้าหมายได้อย่างครบถ้วนและมีประสิทธิภาพซึ่งในหลักการจะประกอบด้วย 2 ส่วนคือ
1. การเตรียมตัวก่อนการสอน
– การกำหนดและประเมินความจำเป็นในการอบรม
– การจัดทำสื่อ ( OPL และ อุปกรณ์สำหรับการฝึกอบรม )
2. การสอนและการติดตามประเมินผล
– การเตรียมตัวเรียน
– การสอนงาน
– การทดลอง
– การติดตามผล
ในหลักการที่ JIPM ได้อธิบายแนวทางการดำเนินงานของเสาหลักนี้จะประกอบกันด้วย 6 ส่วนดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบแนวคิดการดำเนินการตามแนวทางการให้การศึกษาและฝึกอบรมในการดำเนินงาน
2. เพื่อพัฒนาทักษะผู้สอนภายในให้เป็นผู้สอนได้อย่างมีประสิทธิภาพและสร้างระบบการพัฒนาความรู้และทักษะภายในได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30
บทนำ
– แนวคิดและหลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– หลักการและแนวคิดของเสาหลัก (Education & Training)
– ความสัมพันธ์ของ ET กับเสาหลักอื่นๆใน TPM
– หัวข้อการพัฒนาทักษะและความรู้ของพนักงานเดินเครื่อง Operator
– หัวข้อการพัฒนาทักษะและความรู้ช่างซ่อมบำรุง Maintenance
– การดำเนินการ 6 ส่วนเพื่อพัฒนาความรู้และทักษะ
Education & Training
– การกำหนดความรู้และทักษะที่พึงมีและการประเมินความสามารถ 4 ระดับ
– การจัดทำ OPL สำหรับการสอน และ สื่อเพื่อการเรียนรู้ด้วยตนเอง
– การจัดเตรียมอุปกรณ์และสถานที่อบรมพัฒนาทักษะ
– ขั้นตอนการฝึกอบรม
– WORKSHOP การสอนรายบุคคล
– สรุปผลการสอนแต่ละคน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

The post หลักสูตร ET : Education & Training การศึกษาและการฝึกอบรม appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม

บทนำ
– แนวคิด และ หลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– บทบาทและหน้าที่ของ กิจกรรมเสาหลักการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– นิยามและความสัมพันธ์ของความสูญเสียหลัก 16 ประการ (16 Major losses)
– การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE
– PDCA 10 ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม Focused Improvement
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
Plan
1 เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
2 จัดตั้ง Project Team
3 ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
– Workshop การกำหนด/ค้นหาความสูญเสีย
4 กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
5 กำหนดแผนการปรับปรุง
– Workshop
Do
6 วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
– Workshop
7 ลงมือปรับปรุง
Check
8 ยืนยันผลที่ได้
Action
9 จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
– Workshop
10 ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร FI : Focused Improvement or SI : Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (1วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม

บทนำ
– แนวคิด และ หลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– บทบาทและหน้าที่ของ กิจกรรมเสาหลักการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– นิยามและความสัมพันธ์ของความสูญเสียหลัก 16 ประการ (16 Major losses)
– การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE
– PDCA 10 ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม Focused Improvement
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
Plan
1 เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
2 จัดตั้ง Project Team
3 ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
– Workshop การกำหนด/ค้นหาความสูญเสีย
4 กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
5 กำหนดแผนการปรับปรุง
– Workshop
Do
6 วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
* Why Why analysis
* W5 Image
* PM analysis
– Workshop
7 ลงมือปรับปรุง
Check
8 ยืนยันผลที่ได้
Action
9 จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
– Workshop
10 ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร FI : Focused Improvement or SI : Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ( 2 วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

ดัชนีวัดผลความสำเร็จหนึ่งของ TPM คือค่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness )” การทำให้ค่า OEE สูงทางองค์กรต้องมีความพยายามในการปรับปรุงค่า 3 สิ่งคือ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้เข้าใจแนวคิดการดูแลรักษาเครื่องจักร และความสูญเสีย 16 ประการที่เกิดขึ้นและวิธีการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness : OEE
2. เพื่อทำให้ทราบถึงขั้นตอนการปรับปรุงค่า Overall Equipment Effectiveness : OEE โดยใช้หลักการ Specified Improvement และแนวการเริ่มดำเนินงานในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– แนวคิดและหลักการของ TPM
– ดัชนีวัดผลการดำเนินกิจกรรม TPM แต่ละ เสาหลัก
– ประวัติความเป็นมาและแนวคิดการซ่อมบำรุง
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness : OEE
• การคำนวณค่าอัตราการเดินเครื่อง ( A )
• การคำนวณค่าประสิทธิภาพการเดินเครื่อง ( P )
• การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ ( Q )
• การคำนวณค่าOEE
– Work Shop
– เทคนิคการเก็บรวมรวมข้อมูล A,P,Q
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement
– 10 ขั้นตอนในการปรับปรุงOEE (เสาหลักSI)
• เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
• จัดตั้ง Project Team
• ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
• กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
• กำหนดแผนการปรับปรุง
• วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
• ลงมือปรับปรุง
• ยืนยันผลที่ได้
• จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
• ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– การทำให้กิจกรรม SI ก้าวหน้าเพิ่มขึ้นได้อย่างไร
– ตัวอย่าง Master Plan ของการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร OEE : Overall Equipment Effectiveness การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

บทนำ
ในปัจจุบันเครื่องจักรได้กลายเป็นส่วนประกอบที่สำคัญในการผลิต ถูกทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ มีความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น และโดยมากแล้วปริมาณของเครื่องจักรจะมากกว่าจำนวนของพนักงานซ่อมบำรุง ถ้าบริษัทขาดการจัดทำระบบบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดีจะทำให้เครื่องจักรมีการขัดข้องเสียหายบ่อย เครื่องจักรเดินได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ ส่งผลต่อคุณภาพ ต้นทุนการผลิต และการส่งมอบสินค้า
ทำให้เกิดแนวคิดการพัฒนาระบบการบำรุงรักษาขึ้นมาแต่ละช่วงเวลาดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถการวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักร Machine Breakdown Analysis สำรวจสภาพและวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เครื่องจักรเสียหายได้
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าใจรูปแบบ การบำรุงรักษาเครื่องจักร (PM) และสามารถ นำมากำหนดใช้กับเครื่องจักรได้อย่างเหมาะสม
3.เพื่อกำหนดมาตรการป้องกันเครื่องจักรหยุดเดินกะทันหันได้

กลุ่มเป้าหมาย : พนักงานที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมบำรุง และใช้เครื่องจักร หัวหน้างาน วิศวกร ผู้ที่สนใจทั่วไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30
หัวข้อสัมมนา
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– การแบ่งระดับของเครื่องจักร (Rank)
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของระบบการบำรุงรักษา MTBF & MTTR
– การตั้งเป้าหมายการบำรุงรักษา
– การฟื้นฟูสภาพเสื่อม สร้างสภาพพื้นฐานกำจัดสิ่งแวดล้อมที่มีผลต่อ การเสื่อม
– การปรับปรุงจุดอ่อน และปรับปรุงเครื่องจักรเพื่อยืดอายุการใช้งาน
– การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (TBM)
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (CBM)
– หลักการวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักรก่อนเวลา
– ความเข้าใจของสภาพเครื่องจักร (Machine – Component- part)
– การวิเคราะห์หาสาเหตุของเครื่องจักรเสียก่อนเวลาโดย Why Why analysis , PM Analysis
– กำหนดวิธีการบำรุงรักษา (PM)
– การติดตามและตรวจสอบผล (Daily-Weekly-Monthly)
– การสร้างมาตรฐานการดูแลเพื่อป้องกันการเกิดปัญหาซ้ำของเครื่องจักร
– Workshop
– Q & A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%

The post หลักสูตร Machine Breakdown Analysis การวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของและความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance กลับไป ประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1วัน 09.00-16.30

หัวข้ออบรม
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– Work Shop คำนวณ MTBF , MTTR
– 5 ขั้นตอนการทำ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* เตรียมการและเก็บข้อมูล
– 6 โมดุลของเครื่องจักรที่ต้องเฝ้าระวัง
* วิเคราะห์ข้อมูล
* กำหนดมาตรฐาน
* จัดทำแผน การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* ควบคุมและวัดผล
* Workshop
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– การบำรุงรักษาตามเวลา : TBM
– การบำรุงรักษาตามสภาพ : CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร PM : Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (1วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของและความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance กลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดระบบการบำรุงรักษา MTBF , MTTR และ Workshop
– สาเหตุของการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร
– Work Shop การทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ(เครื่องจักรจริง)
– 6 โมดุลของเครื่องจักรที่ต้องเฝ้าระวัง
– Work Shop การแบ่งส่วนของเครื่องจักรด้วย 6 โมดุล
– ขั้นตอนการทำ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* เตรียมการและเก็บข้อมูล
* วิเคราะห์ข้อมูล
* กำหนดมาตรฐาน
* จัดทำแผน Preventive Maintenance
* ควบคุมและวัดผล
– Visual Control เพื่อการตรวจสอบเครื่องจักร
– Work Shop การทำแผน Preventive Maintenance
– นำเสนอแผน Preventive Maintenance
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– การบำรุงรักษาตามเวลา : TBM
– การบำรุงรักษาตามสภาพ : CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

สิ่งที่โรงงานต้องเตรียม
– เครื่องจักรตัวอย่างเพื่อลงภาคปฏิบัติ เครื่องละ 6 – 8 คน(บ่ายวันที่1)
– อุปกรณ์ทำความสะอาดต่างๆ เช่น เศษผ้า ไม้กวาด แปรง น้ำยาเช็ด เครื่องจักร เป็นต้น
– กรณีองค์กรมีประวัติเครื่องจักรที่ทำ Workshop จะดีมากเนื่องจากจะใช้ในการวิเคราะห์ปัญหาจริง

The post หลักสูตร PM : Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( ภาคทฤษฎีและปฎิบัติหน้างาน ) ( 2 วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อปลูกและสร้างฝังจิตสำนึกในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองให้กับพนักงานประจำเครื่องจักรและผู้เกี่ยวข้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 1 วัน (09.00-16.00 น.)
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสีย 16 ประการในการผลิต
– หลักการและแนวคิดของ TPM HOUSE
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Autonomous Maintenance
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– องค์ประกอบ 3 ประการในการทำ AM
* บอร์ดกิจกรรม
* บทเรียน 1 จุด (OPL)
* การประชุม
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
– จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
– Tag & Visual Control for AM
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / Workshop

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ( ภาคทฤษฎี ) 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อปลูกและสร้างฝังจิตสำนึกในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองให้กับพนักงานประจำเครื่องจักรและผู้เกี่ยวข้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 2 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 สัปดาห์

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสีย 16 ประการในการผลิต
– หลักการและแนวคิดของ TPM HOUSE
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Autonomous Maintenance
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– องค์ประกอบ 3 ประการในการทำ AM
* บอร์ดกิจกรรม
* บทเรียน 1 จุด (OPL)
* การประชุม
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
– Workshop : การทำความสะอาดเครื่องจักร (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรตัวอย่าง)
* ประชุมกลุ่มย่อย
* จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
* OPL
– นำเสนอผลงาน

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง (ภาคปฏิบัติ ) 2วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถปรับปรุงแก้ไขข้อบกพร่องให้กลับสู่สภาพเดิมได้
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร(การทำความสะอาด , หล่อลื่น , ตรวจสอบ)

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 3 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 เดือน

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 8 ประการ
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อการตรวจสอบ
– Workshop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อตรวจสอบ (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรจริง)
– วิธีการจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– ระบบการตรวจสอบด้วยสายตา(VCS)
– องค์ประกอบ 3 ประการในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
• บอร์ดกิจกรรม
• บทเรียน 1 จุด OPL
• การประชุมกลุ่มย่อย
– Workshop ประชุมกลุ่มย่อย
• จัดทำแนวทางการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
• จัดทำแผนการแก้ไขข้อบกพร่อง และปรับปรุง
• OPL
– นำเสนอผลงาน Work shop ประชุมกลุ่มย่อย
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ (OEE)
• การคำนวณค่าอัตราเวลาที่เครื่องเดินได้ (Availability)
• การคำนวณค่าอัตราสมรรถนะ (Performance)
• การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ (Quality Rate)
– การวัดและวิเคราะห์ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ OEE
– Work shop การคำนวณและวิเคราะห์ค่า OEE
– 10 ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เครื่องมือในการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เทคนิคในการวิเคราะห์ Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis(ต่อ)
– การตรวจผ่านกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– แนวคิดในการปรับปรุงสถานประกอบการด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step (ภาคปฏิบัติ ) 3วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถปรับปรุงแก้ไขข้อบกพร่องให้กลับสู่สภาพเดิมได้
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร(การทำความสะอาด , หล่อลื่น , ตรวจสอบ)

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ สมาชิกประจำเครื่องจักรตัวอย่าง ไม่เกิน 30 คน
กำหนดการอบรม 5 วัน 09.00-16.30

หัวข้อหลักสูตร
– ตรวจสอบ KPI ของเครื่องตัวอย่างที่ต้องการ
– การดูแลรักษาด้วยตนเอง
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– Work shop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง (ปฏิบัติที่เครื่องจักรจริง)
– Work shop การประชุมกลุ่มย่อย (ห้องประชุม)
• จำนวนข้อบกพร่องที่ค้นพบและการแก้ไข
• จัดทำแผนการแก้ไขข้อบกพร่องที่ค้นพบ
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• หลักการ 5 GEN และเครื่องมือในการแก้ไขปัญหาต่างๆ
– Work shop การวิเคราะห์ปัญหาเครื่องจักรและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการปรับปรุงเครื่องจักร
– Work shop การจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร การทำความสะอาด ตรวจสอบ และหล่อลื่นเครื่องจักร
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองและปรับปรุงเครื่องจักร
– ตรวจสอบ KPI เทียบผลที่ได้กับเป้าหมาย
– นำเสนอผลงานรวมทั้งโครงการ

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง (ภาคปฏิบัติ ) 5วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการและความจำเป็นในการทำกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance : TPM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจขั้นตอนการติดตั้งระบบ TPM ในองค์กรและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ ขึ้นไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– ความจำเป็นที่ต้องทำ TPM
– ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการทำ TPM (Work shop หาความสูญเสีย)
– กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar)
* การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
* การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) (Work shop หาข้อบกพร่อง)
* การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
* การวางแผนดูแลรักษา (Planned Maintenance)
* ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (Safety and Environment)
* การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
* การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
* การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)
– ผลที่ได้จากการทำ TPM
– การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Work 40%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ทฤษฎี 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน3 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ความจำเป็นที่ต้องทำ TPM
– ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการทำ TPM (Work shop หาความสูญเสีย)
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
– กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar)
การดูแลรักษาด้วยตนเอง
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
• หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
การดูแลรักษาเชิงวางแผน
• ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
• การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
• การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
การศึกษาและฝึกอบรม
• 6ขั้นตอนของET
– ถาม-ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Work 40%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (3 step,4 Pillar) ทฤษฎี 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน 4 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน ฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุงและผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 3 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– แนวคิดและกรอบการทำ TPM ผลที่ได้จากการทำ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการ
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
– การดูแลรักษาด้วยตนเอง ขั้นตอนที่ 1
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
– Work shop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง (ปฏิบัติ ที่เครื่องจักรจริง)
– Work shop การประชุมกลุ่มย่อย (ห้องประชุม)
• ผลการประชุมกลุ่มย่อย
• จำนวนข้อบกพร่องที่ค้นพบและการแก้ไข
• จัดทำแนวทางการทำความสะอาด หล่อลื่นและตรวจสอบเครื่องจักร
• OPL
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 2
– การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
• หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1,2
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 3
– การดูแลรักษาเชิงวางแผน
• ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
• การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
• การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– Work shop การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– นำเสนอผลงาน
– การศึกษาและฝึกอบรม
• 6ขั้นตอนของET
– ถาม-ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 4-5 เครื่อง (ขึ้นกับจำนวนผู้เข้าเรียน 5-7 คนต่อ1 เครื่อง)ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. เครื่องคิดเลข
4. Flip chart 4-5 ชุด สำหรับการประชุมกลุ่มย่อย

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (3 step,4 Pillar) ทฤษฎี + ปฏิบัติ 3 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้าการ ฝึกอบรม มีความเข้าใจและมีทักษะการดำเนินงานตามหลักการ Six sigma

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– Six Sigma (6s) คืออะไร
– จุดหมายของการทำ Six Sigma
– ประวัติความเป็นมาของ Six Sigma
– Six Sigma ใช้ได้กับหน่วยงานใดในองค์กร
– การกำหนดโครงสร้างทีมงาน six sigma และบทบาทหน้าที่
– การเลือกโครงการ 6-Sigma
– ขั้นตอนการทำ Six Sigma – DMAIC
D-Define
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
M-Measure
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
A-Analyze
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและการประมาณค่าแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2 sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ความผันแปร (ANOVA)
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
I-Improve
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
C-Control
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด
– กิจกรรม 5 ส. สำหรับการควบคุมกระบวนการ
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน
– นำเสนอผลงานกลุ่ม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

The post หลักสูตร การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ( ปฏิบัติ 3วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– Six Sigma (6s) คืออะไร
– จุดหมายของการทำ Six Sigma
– ประวัติความเป็นมาของ Six Sigma
– Six Sigma ใช้ได้กับหน่วยงานใดในองค์กร
– การกำหนดโครงสร้างทีมงาน six sigma และบทบาทหน้าที่
– การเลือกโครงการ 6-Sigma
– ขั้นตอนการทำ Six Sigma – DMAIC
D-Define
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
M-Measure
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
A-Analyze
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและการประมาณค่าแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2 sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ความผันแปร (ANOVA)
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
I-Improve
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
C-Control
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด
– กิจกรรม 5 ส. สำหรับการควบคุมกระบวนการ
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน
– นำเสนอผลงานกลุ่ม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

The post หลักสูตร การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ( 1 วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงแนวคิดในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยวิธีการทางสถิติ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ แนวทางในการออกแบบการทดลอง DOE เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรมสัมมนา ได้เข้าใจหลักการ และการตีความผลการทดลอง
4. เพื่อให้ผู้ที่เข้ารับการอบรมสัมมนาสามารถนำเทคนิค DOE ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30

– กระบวนการทางธุรกิจและการแก้ไขปัญหา
– ทบทวนความเข้าใจทางสถิติเบื้องต้น
– แนวคิดและหลักการของการออกแบบการทดลอง
– ขั้นตอนการออกแบบการทดลอง
– การออกแบบการทดลองแบบ OFAT
– 2-Sample t test
– Analysis of Variance (ANOVA)
– การออกแบบการทดลองแบบ Factorial
– Main effect และ Interaction effect
– การพิจารณาความเกี่ยวข้องของปัจจัย (R-Squared)
– 2-factor factorial design
– Factorial plot และการเลือกจุด Optimization

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทฤษฎีและฝึกปฏิบัติโดยใช้คอมพิวเตอร์
– หลักสูตรนี้ใช้ Microsoft Excel ช่วยในการคำนวณ

หมายเหตุ
– โปรแกรม Microsoft Excel ต้องเป็น Version 2013 หรือใหม่กว่า

The post หลักสูตร DOE : Design of Experiment การออกแบบการทดลอง (ประมวลผลด้วย MS Excel) 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงแนวคิดในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยวิธีการทางสถิติ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ แนวทางในการออกแบบการทดลองเพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาได้เข้าใจหลักการ และการตีความผลการทดลอง
4. เพื่อให้ผู้ที่เข้ารับการอบรมสัมมนาสามารถนำเทคนิค DOE ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ วิศวกร มีประสบการณ์ (ใช้ Minitap เป็นแล้ว )

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– กระบวนการทางธุรกิจและการแก้ไขปัญหา
– ความสัมพันธ์ระหว่าง DPSR กับ PDCA
– ทบทวนความเข้าใจทางสถิติเบื้องต้น
– การออกแบบและวิเคราะห์การทดลอง
– แนวคิดการออกแบบการทดลอง
– หลัก 3 ประการของการออกแบบการทดลอง
– ขั้นตอนการออกแบบการทดลอง
* การรับรู้ปัญหาและกำหนดหัวข้อปัญหา
* การเลือกตัวแปรตอบสนอง
* การเลือกปัจจัย
* การกำหนดระดับของปัจจัย
* การเลือกตัวแบบการทดลอง
* การดำเนินการทดลอง
* การวิเคราะห์ผลเชิงสถิติ
* การสรุปผล
– ANALYSIS OF VARIANCE (ANOVA)
– แนวความคิดของ ANOVA
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– Model Adequacy Checking
– EXPERIMENTS WITH BLOCKING FACTORS
– Nuisance factor
– Randomized Complete Block Design
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– FACTORIAL EXPERIMENT
– OFAT vs Factorial Experiment
– Factorial Experiment
– Main effect
– Interaction effect
– Power and Sample Size
– การคำนวณ Sample Size ด้วย Minitab
– 2-factor factorial design
– การสร้างแผนการทดลองด้วย Minitab
– General Full Factorial Design
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– การตัดเทอมที่ไม่มีนัยสำคัญด้วย Stepwise
– General Full Factorial Design with Blocking
– การสร้างแผนการทดลองด้วย Minitab
– TWO-LEVEL FACTORIAL DESIGNS
– การคำนวณ sample size ด้วย Minitab
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– การทำ Optimization ใน Minitab
– 23 factorial cube plot
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– A Single Replicate of the 2k design
– BLOCKING, CONFOUNDING SYSTEM AND TWO-LEVEL FRACTIONAL FACTORIAL DESIGNS
– Confounding system
– Confounding ABCD
– 2k-p Fractional Factorial Design
– การทำ Fold over บน Minitab
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทฤษฎี และฝึกปฏิบัติ โดยใช้คอมพิวเตอร์
– หลักสูตรนี้ใช้ Program Minitab ช่วยในการคำนวณ

The post หลักสูตร DOE : Design of Experiment การออกแบบการทดลอง ( ใช้ Program Minitab ) 1day appeared first on หลักสูตร อบรม.

เพื่อใช้สำหรับเครื่องบิน B-24 และ B-29. และในครั้งนี้เองนาย Lawrence Miles ซึ่งเป็นวิศวกรจัดซื้อของบริษัท General Electric Company ประเทศสหรัฐอเมริกา ได้รับคำสั่งให้หาวัตถุดิบและผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้ ลองนึกภาพตามนะครับว่ามันจะสำคัญแค่ไหน ในขณะที่กำลังเกิดสงครามอยู่แต่วัตถุดิบในการผลิตยุทโธปกรณ์ทางการทหารขาดแคลน ภาระกิจที่หนักหนาสาหัสมากสำหรับในสถานการณ์เช่นนี้. แต่แล้ว นาย Lawrence Miles เค้าก็สามารถพลิกวิกฤตให้เป็นโอกาส เค้าพยายามแล้ว พยามอีก จนกระทั่งเกิดแนวคิดที่ว่า “ในเมื่อหาและผลิตมันไม่ได้ ทำไมไม่ลดหน้าที่การทำงาน (Function) ลงล่ะ” ซึ่งก็หมายถึง การตัดสิ่งที่ไม่จำเป็น หรือเปลี่ยนไปใช้วัสดุอย่างอื่นแทนที่สามารถทำงานได้เหมือนกันโดยที่คุณภาพไม่ลดลง แต่ต้นทุนต่ำลง. จึงเป็นที่มาของเทคนิค วิศกรรมคุณค่า หรือ Value Engineering (VE) ในการ ลดต้นทุนการผลิต และมีการพัฒนาต่อเนื่องจนถึงปัจจุบัน เป้าหมายของวิศวกรรมคุณค่า จะเน้นที่การพัฒนาคุณค่าของสิ่งที่นำมาศึกษา เช่น เพิ่มคุณภาพ สมรรถภาพ ความปลอดภัย ลดค่าใช้จ่ายทั้งทางตรงและค่าใช้จ่ายตลอดวงจรชีวิต ตัวอย่างของวิศวกรรมคุณค่าเช่น การเปลี่ยนเครื่องปรับอากาศจากรุ่นเก่าที่ใช้พลังงานไฟฟ้าสูง ไปเป็นเครื่องปรับอากาศที่ราคาเครื่องสูงกว่าแต่ใช้พลังงานไฟฟ้าต่ำกว่า ซึ่งเมื่อทำการคำนวณคุณค่าในระยะยาวตลอดวงจรชีวิตของเครื่องปรับอากาศ ราคาที่ต้องเสียไปจะมีค่ารวมน้อยกว่า หรือตัวอย่างการก่อสร้างถนนโดยการเปลี่ยนขั้นตอนการสร้างถนนเป็นรูปแบบใหม่แม้ว่าค่าใช้จ่ายจะสูงขั้น แต่คุณค่าด้านความปลอดภัยสูงขึ้น และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาลดลง ซึ่งทำให้คุณค่าโดยรวมสูงกว่า

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจหลักการและความจำเป็นในการปรับปรุงเพื่อการ ลดต้นทุนการผลิต โดยไม่กระทบต่อคุณค่าของผลิตภัณฑ์
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะการปรับปรุงโดยใช้เทคนิค วิศวกรรมคุณค่า Value engineering techniques (VE) ในการ ลดต้นทุนการผลิต

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน วิศวกร และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการ อบรม
วิศวกรรมคุณค่า Value engineering (VE) คืออะไร
– ประวัติความเป็นมาของ วิศวกรรมคุณค่า
– กฎเบื้องต้น 5 ประการสำหรับ วิศวกรรมคุณค่า Value engineering (VE)
– 3 ขั้นตอน Value engineering
1. การกำหนดคำจำกัดความของหน้าที่
• รวบรวมข้อมูลสิ่งที่เป็นเป้าหมายของ วิศวกรรมคุณค่า Value engineering (VE)
• กำหนดคำจำกัดความของหน้าที่
2. การประเมินหน้าที่
• วิเคราะห์ต้นทุนแยกตามหน้าที่
• ประเมินหน้าที่และคัดเลือกจุดปรับปรุง
3. การจัดทำข้อเสนอการปรับปรุงเพื่อ ลดต้นทุนการผลิต
• นำเสนอแนวคิดการปรับปรุง
• ประเมินแนวคิดการปรับปรุง
• การจัดทำให้เกิดขึ้นเป็นรูปธรรม
– Q&A

รูปแบบการ อบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ใช้หลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรม วิศวกรรมคุณค่า Value engineering techniques เสมือนจริงในการ ลดต้นทุนการผลิต

The post หลักสูตร Cost reduction by Value engineering techniques การลดต้นทุนด้วยเทคนิควิศวกรรมคุณค่า appeared first on หลักสูตร อบรม.

หนึ่งในปัจจัยในการตัดสินใจที่จะซื้อขายซึ่งอาจไม่ใช้เหตุผลแรก นั้นคือเรื่องของราคา บริษัทใดสามารถเสนอราคาได้ต่ำโดยสามารถคงคุณภาพได้องค์กรนั้นก็จะได้เปรียบ
การลดต้นทุนโดยส่วนใหญ่จะพยายามที่จะปรับปรุงลดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป “ ไม่ใช่การไปตัดกำไร เพราะจะทำให้ผลตอบแทนของบริษัทต่ำลงจนทำให้องค์กรอยู่ไม่รอด” ดังนั้นผู้ที่เกี่ยวข้องกับการลดต้นทุนจึงจำเป็นต้องทราบให้ได้ว่าองค์กรตนเองมีต้นทุนที่เกี่ยวกับการผลิตและบริการอะไรบ้าง

โดยในขั้นตอนแรก ลดต้นทุนการผลิต คือ ที่หลายองค์กรทำคือตัดส่วนที่ไม่จำเป็นออกไป ( เป็นวิธีปรับปรุงที่ไม่ใช้ต้นทุนการดำเนินงาน และ สามารถทำได้รวดเร็ว )
หลังจากนั้นดำเนินกิจกรรมปรับปรุงเพื่อ ลดต้นทุนการผลิต Reduction Cost  ที่ไม่สามารถตัดได้ แต่จะได้ผลผู้ดำเนินการต้องทราบสาเหตุแหล่งที่มาที่ทำให้เกิดต้นทุนเช่น จากความสูญเปล่า 7 ประการ
เช่น การรอคอยเกิดจากการที่เครื่องจักร หรือพนักงานหยุดการทำงานเพราะต้องรอคอยบางปัจจัยที่จำเป็นต่อการผลิตเช่น การรอวัตถุดิบ การรอคอยเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง การรอคอยเนื่องจากกระบวนการผลิตไม่สมดุล การรอคอยเนื่องจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิต
สาเหตุ
– วิธีการทำงานของแต่ละกระบวนการที่ไม่สอดคล้องกัน
– ใช้เวลาในการตั้งเครื่องจักรนาน
– ประสิทธิภาพของเครื่องจักรต่ำ
แนวทางแก้ไข
– ปรับการไหลของงาน (Synchronize workflow) ให้สอดคล้องกับกระบวนการเพื่อลดปัญหาในการรอคอย
– จัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เพื่อลดปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักร
– มีการวางแผนการผลิตและการควบคุมการไหลเวียนวัตถุดิบให้มีประสิทธิภาพ
– ปรับปรุงวิธีการทำงาน
– ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร SMED

ความสูญเสีย 16 ประการที่เกิดขึ้นในกระบวนการของตนและประยุกต์ใช้เครื่องมือที่เหมาะสมกับแต่ละปัญหา

วัตถุประสงค์
– ทำให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจโครงสร้างต้นทุนของการผลิตและบริการและสามารถจำแนก เก็บข้อมูล แสดงผลและวิเคราะห์ต้นทุน
– ทำให้ผู้เข้าอบรมรู้จักเครื่องมือและสามารถเลือกใช้เครื่องมือให้เหมาะสมกับการ ลดต้นทุนการผลิต Reduction Cost แต่ละประเภทได้

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– เป้าหมายธุรกิจและกฎของการทำธุรกิจ
– ปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
– ประเภทต้นทุน และรายละเอียดต้นทุน
– วิธีการเก็บรวบรวมข้อมูลต้นทุน
– การวิเคราะห์โครงสร้างต้นทุนในการผลิต
– Workshop วิเคราะห์ต้นทุน
สาเหตุและวิธีการ ลดต้นทุน การผลิต Reduction Cost 
– ต้นทุนจากความสูญเปล่า 7 ประการ
– วิธีการลดต้นทุนสูญเปล่า 7 ประการ
– ต้นทุนจากความสูญเสีย 16 ประการ
– วิธีการลดต้นทุนความสูญเสีย 16 ประการ
– Workshop นำเสนอประเด็นปัญหาที่มีในกับกระบวนการของตนและผลกระทบที่มีต่อต้นทุนพร้อมระบุแนวทางการ เทคนิคการ ลดต้นทุน การผลิต Reduction Cost

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย และ กิจกรรมกลุ่ม

The post หลักสูตร Cost reduction techniques เทคนิคการ ลดต้นทุนการผลิต สำหรับผู้จัดการ หัวหน้างาน appeared first on หลักสูตร อบรม.

เริ่มต้นครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1880 โดย กิจกรรมข้อเสนอแนะ (Suggestion System) มีใช้ครั้งแรกที่ประเทศ สก็อตแลนด์ โดยบริษัทวิลเลียมเคนน์ จำกัด ปี ค. ศ. 1894 บริษัทในประเทศ สหรัฐอเมริกาได้นำมาใช้ หลังสงครามโลกครั้งที่ 2 บริษัทในประเทศญี่ปุ่นได้พัฒนามาใช้และได้มีการใช้กันอย่างกว้างขวาง และ กิจกรรมข้อเสนอแนะ (Suggestion System)นำมาใช้เป็นเครื่องมือสำหรับ KAIZEN ในช่วง ค. ศ. 1930

ประเทศไทยได้มีการนำ กิจกรรมข้อเสนอแนะ (Suggestion System) มาใช้โดยบริษัทในเครือของญี่ปุ่นที่เข้ามาลงทุน ในประเทศไทย และได้เผยแพร่ไปสู่บริษัทอื่นๆ เพิ่มขึ้น

วัตถุประสงค์
– เพื่อให้เข้าใจแนวคิดการดำเนิน กิจกรรมข้อเสนอแนะ (Suggestion System) และออกแบบแผนและขั้นตอนการเขียนข้อเสนอแนะ
– เพื่อให้สามารถกำหนดเกณฑ์และคัดเลือกรับลงทะเบียนและประเมินคุณค่าข้อเสนอแนะ การให้รางวัล ได้
– เพื่อให้มีทักษะ คัดเลือกหัวข้อ การประเมินความคุ้มค่า การตัดสินผลการดำเนินงาน

กลุ่มเป้าหมาย : หน่วยงานส่งเสริม คณะกรรมการประเมินคุณค่า และหน่วยงานรับลงทะเบียน

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลา 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อฝึกอบรม
แนวคิดและวัตถุประสงค์ของ กิจกรรมข้อเสนอแนะ (Suggestion System)
– ความเชื่อ 5 ข้อที่ต้องคิดก่อนการดำเนิน กิจกรรมข้อเสนอแนะ
– ความเป็นมาของระบบข้อเสนอแนะ
– ระบบข้อเสนอแนะ หรือ Suggestion System (SS) คืออะไร
– วัตถุประสงค์ 8 ประการของระบบข้อเสนอแนะ
แผนการดำเนินงานและโครงสร้างทีมงาน
– แผนการดำเนินกิจกรรมข้อเสนอแนะในองค์กร 16 ขั้นตอน
– การแต่งตั้งคณะกรรมการระบบข้อเสนอแนะและอำนาจหน้าที่
การกำหนดหลักเกณฑ์การดำเนิน กิจกรรมข้อเสนอแนะ
– แนวคิดการเขียนข้อเสนอแนะ
– การกำหนดประเด็นการเขียนข้อเสนอแนะและขอบเขตการเสนอ
– 3.องค์ประกอบที่ต้องมีสำหรับการเสนอแนะ
– ขั้นตอนการส่งข้อการเสนอแนะเพื่ออนุมัติดำเนินการ
– แนวคิดการกำหนดเกณฑ์การรับลงทะเบียน
– เกณฑ์การประเมินความคุ้มค่า ( กรณีมีค่าใช้จ่ายการลงทุน )
– การตัดสินอนุมัติให้ดำเนินการตามข้อเสนอแนะ
การดำเนินงานปรับปรุงตามข้อเสนอแนะ
– ขั้นตอนการดำเนินงานและการรวบรวมข้อมูลส่งประกวด
– แนวคิดการเปลี่ยนแปลงและแผนการดำเนินงาน
– การรวบรวมข้อมูลส่งประกวดและการตรวจสอบ
การกำหนดเกณฑ์การประกวดและการให้รางวัล
– ขั้นตอนการประกวด
– การตรวจสอบผลการดำเนินงาน
– แนวคิดการกำหนดเกณฑ์การประเมิน
– การมอบประกาศนียบัตร
– การจดลิขสิทธิ์หรือประดิษฐ์กรรมใหม่

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 100 % และยกตัวอย่างเกณฑ์ อาจมีการทำ Workshop ร่วมกันในการกำหนดเกณฑ์ และ ประเมินผล กิจกรรมข้อเสนอแนะ

The post หลักสูตร Suggestion System กิจกรรมข้อเสนอแนะ สำหรับหน่วยงานส่งเสริม คณะกรรมการประเมินคุณค่า และหน่วยงานรับลงทะเบียน appeared first on หลักสูตร อบรม.

การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิต (Productivity Improvement) จึงมีความจำเป็นกับทุกองค์กรเพื่อทำให้องค์กรนั้นสามารถทำให้การทำงานนั้น ง่าย สะดวกมากขึ้น รวมถึงการลดปัญหาความผิดพลาดต่างๆ โดยมีเป้าหมายหลัก เช่น จำนวนชิ้นงานต้องเพิ่มมากขึ้นโดยใช้เวลาเท่าเดิมหรือน้อยลง

การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิต (Productivity Improvement)  มีเครื่องมือมากมายเช่น KAIZEN , QCC , IE , SMED เป็นต้น

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจหลักการและความจำเป็นใน ปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิต ( Productivity Improvement )
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะการปรับปรุงกระบวนการ

คุณสมบัติผู้เข้าอบรม ผู้บริหาร วิศวกร หัวหน้างาน และผู้สนใจทั่วไป

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน

กำหนดการอบรม (1 วัน) 09.00-16.30

หัวข้อฝึกอบรม
– เป้าหมายการดำเนินธุรกิจขององค์กร
– แนวทางและเครื่องมือต่างๆสำหรับการปรับปรุงเพื่อ เพิ่มผลผลิต Productivity Improvement
– 6 ขั้นตอนการปรับปรุงงานด้วย IE
– ขั้นตอนที่ 1 เลือกกระบวนการทำงานที่ต้องการปรับปรุง
– ขั้นตอนที่ 2 ศึกษารายละเอียดของวิธีการทำงาน
– Workshop ศึกษาการทำงานโดย Flow Chart
– ขั้นตอนที่ 3 การศึกษาเวลาและการคำนวณเวลามาตรฐาน
– Workshop ศึกษาเวลา
– ขั้นตอนที่ 4 วิเคราะห์ปัญหาในกระบวนการทำงาน
– ความสูญเสีย/สูญเปล่า ในการทำงาน
– การวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับการปรับปรุงงานโดย 5W1H
– Workshop การวิเคราะห์งานโดยหลักการ 5W1H
– ขั้นตอนที่ 5 ออกแบบกระบวนการใหม่
– การปรับปรุงกระบวนการโดยหลักการ ECRS
– Workshop การออกแบบกระบวนการใหม่
– ขั้นตอนที่ 6 วัดผลการปรับปรุงกระบวนการและสร้างมาตรฐานการทำงานใหม่
– การวิเคราะห์ข้อมูลก่อน-หลัง ปรับปรุง
– การเริ่มนำกระบวนการใหม่ไปใช้
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ใช้หลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรม การปรับปรุง เพิ่มผลผลิต ( Productivity Improvement ) เสมือนจริง

The post หลักสูตร Productivity Improvement การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลผลิต appeared first on หลักสูตร อบรม.

Frederick W. Taylor วิศวกรชาวอเมริกัน ผู้ที่ถูกขนานนามว่าเป็นบิดาแห่งการจัดการแบบวิทยาศาสตร์ (Scientific Management) และวิศวกรรมอุตสาหการ ( IE Techniques ) ในปี 1881 เขาได้เริ่มนำเทคนิคการศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study) มาใช้วิเคราะห์การทำงานของพนักงานโดยการแยกองค์ประกอบการทำงาน (Work Elements) และทำการจับเวลา
Frank B. Gilbreth วิศวกรชาวอเมริกัน ผู้ที่ถูกขนานนามว่าเป็นบิดาแห่งวิศวกรรมการจัดการ(Management Engineering) ในปี 1885 เขาได้เริ่มนำเทคนิคการศึกษาการเคลื่อนไหว(Motion Study) มาใช้วิเคราะห์การทำงานของพนักงาน เพื่อพัฒนาการเคลื่อนไหวในการทำงานหลังจากนั้นตั้งแต่ปี 1990 เป็นต้นมาแนวคิดและหลักการของทั้งสองท่าน ได้ถูกนำมาประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมต่าง ๆอย่างแพร่หลายจนถึงปัจจุบัน
บทบาทหน้าที่ของ IE Techniques ออกแบบกระบวนการทำงาน, แผนผังการผลิต และปัจจัยต่าง ๆ เพื่อให้สามารถผลิตงานได้ตามเป้าหมายวัดผลและรวบรวมข้อมูล เพื่อประเมินผลการทำงานในแต่ละกระบวนการผลิตวิเคราะห์ข้อมูลและวางแผนดำเนินการ เพื่อแก้ไขปัญหาและพัฒนาปรับปรุงกระบวนการผลิตสร้างมาตรฐานในกระบวนการผลิต เพื่อควบคุมไม่ให้เกิดปัญหาเดิมซ้ำ, เพื่อให้สามารถผลิตงานได้ตามเป้าหมายอย่างสม่ำเสมอ และเพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจหลักการและความจำเป็นในการปรับปรุงกระบวนการ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะการปรับปรุงกระบวนการโดยใช้เทคนิค Industrial engineering ( IE Techniques  )

คุณสมบัติผู้เข้าอบรม  ผู้บริหาร วิศวกร หัวหน้างาน และผู้สนใจทั่วไป

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน

กำหนดการอบรม (2 วัน) เวลา 09.00-16.30

หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– เป้าหมายการดำเนินธุรกิจขององค์กร
– แนวทางและเครื่องมือต่างๆสำหรับการเพิ่มผลกำไร
Improvement by IE Techniques
– IE Techniques คืออะไร
– 6 ขั้นตอนการปรับปรุงงานด้วย IE Techniques
– ขั้นตอนที่ 1 เลือกกระบวนการทำงานที่ต้องการปรับปรุง
– ขั้นตอนที่ 2 ศึกษารายละเอียดของวิธีการทำงาน
– Workshop ศึกษาการทำงานโดย Flow Chart
– ขั้นตอนที่ 3 การศึกษาเวลาและการคำนวณเวลามาตรฐาน
– Workshop ศึกษาเวลา
– ขั้นตอนที่ 4 วิเคราะห์ปัญหาในกระบวนการทำงาน
– ความสูญเสีย/สูญเปล่า ในการทำงาน
– การวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับการปรับปรุงงานโดย 5W1H
– Workshop การวิเคราะห์งานโดยหลักการ 5W1H
– ขั้นตอนที่ 5 ออกแบบกระบวนการใหม่
– การปรับปรุงกระบวนการโดยหลักการ ECRS
– Workshop การออกแบบกระบวนการใหม่
– ขั้นตอนที่ 6 วัดผลการปรับปรุงกระบวนการและสร้างมาตรฐานการทำงานใหม่
– การวิเคราะห์ข้อมูลก่อน-หลัง ปรับปรุง
– การเริ่มนำกระบวนการใหม่ไปใช้
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ใช้หลักการระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรม IE Techniques ปรับปรุงกระบวนการ

The post หลักสูตร Improvement by IE Techniques การปรับปรุงงานด้วยเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ appeared first on หลักสูตร อบรม.

ซึ่งปัจจัยเหล่านี้ใช้เพื่อสำหรับการเพิ่มผลลิตซึ่งจะต้องทำงานร่วมกันอย่างเหมาะสม แต่ปัญหาที่พบไม่มีปัจจัยใดที่จะมีสภาพที่สมบูรณ์ได้ตลอด จึงทำให้เกิดปัญหาขึ้นในการปฏิบัติงาน ซึ่งจำเป็นต้องได้รับการแก้ไขเพื่อทำให้สภาพการทำงานเป็นปกติ


กิจกรรมกลุ่มย่อย คือ กลุ่มคนที่เกิดการรวมตัวกันไม่มากนักเพื่อทำกิจกรรมอย่างใดอย่างหนึ่งร่วมกัน ซึ่งกลุ่มย่อยจะมีลักษณะเด่น 3 ประการคือ สามารถคุยกันได้ทุกเรื่อง มีจุดมุ่งหมายร่วมกัน เข้าใจซึ่งกันและกัน และมีเป้าหมายการดำเนินกิจกรรมคล้ายกับ QCC แต่รวดเร็วกว่า
ปัจจุบันหลายๆองค์กรได้มีการนำกลุ่มย่อยที่มีมาดำเนินการส่งเสริมความรู้และทักษะ เพื่อนำไปปรับปรุงและยกระดับประสิทธิภาพการทำงานซึ่งจะพบว่าอัตราการประสบผลสำเร็จจะสูงเนื่องจะพื้นฐานของกลุ่มย่อยเอง ดังนั้นทีมงานหรือผู้ส่งเสริมกิจกรรมกลุ่มย่อยจึงควรมีความเข้าใจเกี่ยวกับแนวคิด ขั้นตอนการดำเนินการ เพื่อทำให้กิจกรรมกลุ่มย่อยนั้นมีการดำเนินการที่มีประสิทธิภาพและสามารถรักษากลุ่มให้เกิดขึ้นในองค์กร